La producción en serie de la
Chiron en Molsheim reúne ritmo
- Los primeros vehículos han de ser entregados a los clientes en el primer trimestre de 2017
- Hasta 70 chirons se van a construir en el Atelier Bugatti en 2017
- En promedio, seis meses pasan entre el inicio de la producción y la entrega
- 20 empleados se reúnen la Quirón de más de 1.800 piezas individuales en el Atelier
- oportunidades de personalización ilimitadas con respecto a los materiales y colores
- más potente, más rápido, más lujoso y exclusivo súper producción de autos deportivos del mundo está completamente construido a mano y está sujeto a los controles de calidad más estrictos
- la producción de Chiron es 'alta costura de l'Automobile'
- Extensas modificaciones en la instalación de Molsheim para el Chiron
La producción en serie del Bugatti
Chiron 1 está reuniendo rápidamente
ritmo. Actualmente, 12 coches deportivos de alta calidad están tomando forma en
planta de producción de la marca de lujo francesa, el llamado
"Atelier" en la sede de la empresa. Está previsto entregar los
primeros vehículos a los clientes en el primer trimestre de 2017 y se acumule
hasta 70 de estos coches este año. En promedio, alrededor de seis meses pasan
entre el inicio de la producción y la entrega de un Chiron. 20 empleados en el
Taller se reúnen más potente, más rápido, más lujoso y exclusivo súper
producción de autos deportivos del mundo de más de 1.800 piezas individuales,
que trabaja exclusivamente con la mano. El Chiron se somete a las pruebas de
aceptación y controles de calidad más estrictos antes de ser entregado al
cliente. Muchas modificaciones a la instalación en Molsheim se hicieron para el
montaje de la súper deportivo de 1.500 PS para tener en cuenta su alto rendimiento
y la naturaleza generalmente más compleja del nuevo producto y su proceso de
producción.
En sus instalaciones de
Molsheim en un lugar idílico en Alsacia, que ha sido el hogar de la marca desde
que fue fundada en 1909, Bugatti es hacer que los sueños se hacen realidad de
automóviles con el Chiron. Antes los clientes pueden recibir la entrega de su
nuevo Chiron, hay mucho que ver. El primer paso es la configuración del
vehículo, el cual es completado por el cliente junto con un diseñador de Bugatti.
Cada Bugatti es único y se fabrica de acuerdo con los deseos personales del
cliente. Esta es la razón por personalización es una prioridad para Bugatti.
23 colores de capa superior y
ocho variantes de carbono forman la gama básica para el exterior. En el
interior, los clientes pueden elegir entre 31 colores de cuero en diferentes
Alcantara o en ocho colores, así como el 30 de costura, 18 y 11 de la alfombra
colores de la correa. Además de esta gama básica, son posibles miles de otros
colores. Y además de eso, los colores individuales pueden incluso ser creados
para que coincida con un bolso de mano preferida o la etiqueta de marca
preferida de un cliente de agua mineral. También hay muchas otras opciones de
diseño, tales como logotipos o iniciales en la parte inferior del alerón
trasero o bordado en los reposacabezas y incrustaciones de cuero en la consola
central. Con su programa de personalización "La Maison Pur Sang",
Bugatti está prácticamente en condiciones de satisfacer de un cliente cada
deseo - a condición de que la instalación en un súper deportivo es técnicamente
factible y cumple con los requisitos de alta calidad de Bugatti.
Sólo cuando el cliente ha
firmado la configuración empieza la planificación de la producción. Las muchas
pequeñas ruedas de un proceso complejo que se ejecuta a un calendario estricto
a continuación, se ponen en movimiento. Al final de este proceso, un Chiron
sale del taller en Molsheim. Normalmente, un Chiron lleva unos nueve meses de
este viaje, desde la configuración hasta la entrega - con un grado medio de la
personalización. están, serán necesarios los deseos más inusual de un cliente
en cuanto a materiales, colores u otros detalles más tiempo.
Cuando una ranura de la
producción ha sido asignada al vehículo de un cliente, las piezas que se
necesitan son ordenados. A partir de ahora, la cuenta atrás ha comenzado y que
le llevará unos seis meses hasta la entrega del coche. Ahora, los proveedores
de Bugatti, que están ubicados en toda Europa, trabajan duro para entregar las
piezas que se necesitan para Molsheim en el tiempo para el montaje.
Un mes antes del inicio de la
producción en Molsheim, la carrocería se monta con el monocasco y la
subestructura del chasis por primera vez para asegurarse de que todo encaja
perfectamente. Cada parte se le asigna un número de kit y luego se transfiere al
taller de pintura. Se tarda unas tres semanas para aplicar las distintas capas
de pintura. En el caso de la fibra de carbono visible, un campo en el que
Bugatti es el líder del mercado en términos de calidad de la producción y la
diversidad de colores, se requieren seis capas. Para la capa superior, pueden
ser necesarios hasta ocho capas en función de si la meta que se ha ordenado es
uni, metálico o nacarado. El proceso es tan lento porque todas las capas se
aplican a mano y cada capa individuo necesita ser lijado y pulido antes del
trabajo puede comenzar en la siguiente capa.
A continuación se da la señal
de partida para el montaje de la Chiron en Molsheim. Christophe Piochon,
Miembro del Consejo de Administración de Bugatti responsable de Producción y
Logística, vela por la producción, asegurándose de que todos los procesos se
ejecutan sin problemas y no hay tirones. "Aquí, en Molsheim, tenemos una
pequeña fábrica con un pequeño almacén. Ni nuestros equipos ni nuestros
procedimientos se pueden comparar con los de otras fábricas de automóviles
", dice el hombre de 40 años de edad, ingeniero mecánico, que trabajaba en
la garantía de calidad con el Grupo Volkswagen antes de unirse a Bugatti.
" 'Justo a tiempo' tiene una dimensión muy especial para Bugatti", añade.
El edificio de producción para
el Chiron, que Bugatti llama "Atelier", tiene una superficie de más
de 1.000 metros cuadrados. Fue inaugurado en 2005 y tiene una configuración
ovalada, basado en el logotipo de la marca francesa, el Bugatti "Macaron".
Fue diseñado por el renombrado arquitecto profesor Gunter Henn de Munich. Desde
hace más de 10 años, el Veyron 16.4 y sus derivados se construyeron aquí. Para
el Chiron, se hicieron muchas modificaciones en el Atelier y recursos
asociados, para tener en cuenta las nuevas propiedades del producto y el
aumento de la complejidad del proceso de producción. Por ejemplo, los
componentes exteriores están pre-ensamblados en el centro de tecnología en el
área de la planta, donde ya están sometidas a inspección inicial. Además, un
nuevo dinamómetro de laminación fue desarrollado para acomodar el 1500 PS
desarrollado por el Chiron. El cambio más llamativo es el suelo en el Atelier.
Está hecha de epoxi y es conductor, asegurando la disipación de la carga
electrostática. Además, el blanco brillante que refleja crea una atmósfera
comparable con la pasarela de una casa de moda. "Estamos construyendo un
súper deportivo. Esto es bastante claro ", dice Christophe Piochon.
"Pero es la forma en que lo hacemos, un producto individual para cada
cliente en este ambiente muy especial-crear a mano, que nos hace únicos. Se
trata de 'alta costura de l'Automobile' ".
En Bugatti, no hay cintas
transportadoras ni los robots pueden ser encontrados. Las personas trabajan en
las estaciones, como en el taller de un equipo de Fórmula Uno. En total, hay 12
estaciones. En la primera estación, el tren de potencia está preparado para el
montaje. Esto se suministran pre-ensamblada a partir de la planta de motores
Grupo Volkswagen en Salzgitter, donde los especialistas construir el motor de
1.500 PS en una sala de un piloto equipado exclusivamente para Bugatti y luego
lo puso a prueba en un banco de pruebas durante ocho horas. Al mismo tiempo, un
procedimiento similar se aplica a la nueva transmisión de doble embrague de 7
velocidades que se ha hecho más grande y fuerte para acomodar la potencia de
salida alta de la Chiron y el par gigantesco de 1.600 Nm.
En la segunda estación, el
tren motriz está instalado en el chasis. Gracias al aumento del uso de carbono
y otros materiales ligeros, esta unidad pesa 628 kilogramos y no es más pesado
que el del Veyron, la versión final de los cuales tenía una potencia de salida
que era 300 PS inferior. Hay dos plataformas de construcción de chasis en el
taller. En cada estación, tres empleados pasan alrededor de una semana en el
ensamblaje del chasis. En contraste con un trabajador de la línea de producción
convencional, cada uno de estos empleados deben estar en condiciones de montar
todo el chasis, incluyendo el extremo posterior, monocasco y el marco.
La parte trasera del vehículo
se construye alrededor de la cadena cinemática. Al mismo tiempo, el monocasco y
el extremo frontal se unen entre sí y equipados con los arneses de cableado
necesarios. también se instalan los tubos de conexión del motor en la parte
trasera con los radiadores en la parte delantera. El enfriamiento es de crucial
importancia en el Chiron. El vehículo está equipado con tres bombas de agua,
una bomba grande para el ciclo de alta temperatura y dos bombas más pequeñas
para el ciclo de baja temperatura. Las tuberías de agua de refrigeración tienen
el mismo diámetro que lanza de un cuerpo de bomberos y el caudal es
correspondientemente alta. El refrigerante fluye en el motor a lo largo del
lado del conductor y devuelve en el lado del pasajero después de la
refrigeración del motor.
La única herramienta
electrónica utilizada en conjunto del chasis es el nuevo sistema Aprietatuercas
CE. Esto permite una curva de los datos de cada perno apretado en el chasis
para ser almacenados en un ordenador conectado al sistema, que a su vez da al
trabajador de montaje de una señal cuando se alcanza el valor de par derecho.
Hay más de 1.800 uniones atornilladas sobre una Chiron, con la documentación
requerida para 1.068.
El punto de reunión chasis de
alta es sin duda el matrimonio - la operación de unir el monocasco y el extremo
trasero. 14 tornillos de titanio aseguran que el enlace entre las dos unidades
es durable y extremadamente fuerte. El titanio fue seleccionado para ahorrar
peso; cada tornillo sólo pesa 34 gramos.
Por último, las cuatro ruedas
están atornilladas al chasis y entonces rueda hacia adelante a la siguiente
estación - la unidad de llenado, donde todos los medios de funcionamiento se
llenan en el vehículo: motor y el aceite de transmisión, líquido de frenos,
fluido hidráulico y refrigerante. El refrigerante se rellena al vacío que se
mantiene durante 10 minutos con el fin de probar el ciclo de refrigerante que
no haya fugas de nuevo. Aquí es donde se pone en marcha el motor de 16
cilindros en el vehículo por primera vez - siempre es un momento emocionante
para el equipo de producción.
Después de esta etapa, el
chasis se desplaza a pocos metros al dinamómetro de rodadura. Esta es la parte
de la instalación de producción que llama para la mayor inversión en la
preparación para la Chiron. Las modificaciones, incluyendo los cables
eléctricos de mayor tamaño, son necesarias por el antiguo banco de laminación
no podía absorber los 1.500 CV y 1.600 Nm desarrollado por el Chiron. La
nueva unidad es tan poderoso que puede producir energía eléctrica con una
corriente de hasta 1.200 amperios durante el funcionamiento. Bugatti alimenta
el exceso de energía generada a la red local en Molsheim. El dinamómetro rodando
Bugatti es el más potente de su tipo en el mundo.
El dinamómetro impresionante
se instala en una habitación separada con su propio sistema de ventilación para
el enfriamiento del vehículo y control de la contaminación. Por razones de
seguridad, todas las ruedas del coche se sujetan al suelo mediante adaptadores
especiales. Velocidades de hasta 200 km / hy una aceleración a plena potencia
(1.500 PS) se pueden simular. Un miembro del equipo se sienta detrás del
volante y sigue todas las pruebas en el monitor. Entre otras cosas, monitoriza
los parámetros del motor, la comunicación entre el motor y la transmisión, el
ajuste del medidor de masa de aire y el embrague, así como el funcionamiento de
ESC, ABS y otros programas. Las pruebas tardan entre dos y tres horas, tiempo
durante el cual el vehículo cubre unos 60 kilómetros.
Cuando el Chiron ha pasado
todas sus pruebas en el dinamómetro de rodadura, está equipado con su piel
exterior en la estación siguiente. En este caso, las partes exteriores, que
están hechas enteramente de carbono en el caso de la Chiron, están instalados
en el vehículo. Como algunas de las piezas ligeras individuales son muy grandes
y frágiles, este trabajo es muy exigente, por lo que una etapa de
pre-ensamblaje se introdujo por Chiron. Pre-montaje se completa en el nuevo
centro de tecnología de Bugatti, que se encuentra a sólo 200 metros de
distancia del Atelier. Las partes del cuerpo se instalan aquí en marcos móviles
especiales, con los puntos de montaje idénticos a los de la Chiron. Las
condiciones de iluminación en esta nave de montaje son los mismos que en el
Atelier, lo que significa que cualquier problema con la pintura o daños en las
partes individuales se pueden identificar y remediar antes de que las partes
están instalados en el vehículo. Se tarda entre tres y cuatro días antes de que
las partes del cuerpo se han instalado en el Chiron y las lagunas y las
articulaciones se han ajustado con precisión.
La siguiente etapa es una
prueba de agua. Aquí, el Chiron está expuesto a la lluvia del monzón de
intensidad variable durante 30 minutos para demostrar que no hay fugas.
El acondicionamiento interior
sólo se instalan cuando esta prueba se ha completado. Aquí, dos miembros del
equipo se aseguran de que todas las partes se instalan en el lugar correcto en
el interior de la Chiron, un proceso que normalmente toma alrededor de tres
días. Los clientes pueden elegir entre una variante de lujo con tapicería de
cuero completo o una combinación más deportivo de cuero y fibra de carbono.
Cuando el interior ha sido
completado, el Chiron se prepara para su prueba y la unidad de inspección
final. Para este fin, toda la super coche está cubierto por una lámina de
plástico fuerte transparente. Este proceso solo tarda un día entero. Se necesita
un día más para retirar el papel aluminio y limpieza del vehículo después de la
prueba de conducción.
Antes de la Chiron sale del
Atelier por primera vez en su prueba de manejo, las funciones electrónicas del
vehículo se prueban y se ajusta la pista de las ruedas. Por cierto, Bugatti no
utiliza las ruedas y bajos de la carrocería originales en la unidad de prueba
para asegurarse de que estas partes están protegidas contra el desgaste y
daños. Durante la prueba, el Chiron es impulsado 300 km a través de los Vosgos
al aeropuerto de Colmar, donde completa la prueba de las funciones que
requieren velocidades de más de 250 km / h en la pista de aterrizaje. El viaje
de vuelta se cubre a un ritmo más "relajado" en la autopista para
permitir que el vehículo se enfríe. Si el piloto de pruebas da la Chiron los
pulgares hacia arriba siguiendo el viaje, el aceite de la transmisión se cambia
y las ruedas y bajos de la carrocería originales están instalados en el
Atelier. El coche, a continuación completa una última prueba de conducción de
más de 50 km antes de su aprobación definitiva dinámico.
En esta etapa, la Chiron se
transfiere a la cabina de pintura, donde se prepara para el acabado. Todas las
láminas de protección se retiran y el vehículo es limpiado y pulido. La preparación
cosmética de la Chiron toma dos días antes de que se transfiere al túnel de
luz. Aquí, un miembro del equipo lleva a cabo una inspección del acabado
implacable durante más de seis horas, después de lo cual el Chiron vuelve a la
cabina de pintura. El miembro del equipo entonces se dedica a la optimización
intensiva hasta que todos los defectos visibles se hayan subsanado. Esto puede
tomar entre tres horas y tres semanas si un componente altamente personalizado
necesita ser producido de nuevo. Cuando el auditor en el túnel de luz ha dado
su aprobación final del acabado, Christophe Piochon cumple con los Jefes de las
ventas, control de calidad y los departamentos de servicio al cliente para la
aprobación de la administración. Sólo cuando los administradores están
satisfechos con el estado del vehículo se puede organizar una cita para la
entrega al cliente.
Por lo general, el cliente ya
habrá visitado Molsheim varias veces para entonces. Después de una prueba de
conducción en un vehículo de demostración, la firma del contrato y la
configuración de su propio personal Chiron, dan la bienvenida a los clientes la
oportunidad de presenciar la creación de su vehículo personalmente durante la
producción en el Atelier. Aquellos, que realmente quieren, pueden incluso pasar
un día trabajando en su propio coche deportivo.
Después de dos meses, el
Chiron sale del Atelier. Durante este tiempo, 20 empleados, entre ellos dos
mujeres, han reunido un total de cerca de 1.800 piezas individuales para crear
más potente, más rápido, más lujoso y exclusivo súper producción de autos
deportivos del mundo. Ellos son apoyados por 17 empleados de logística y 15
colegas de garantía de calidad. Después de la producción, sus colegas en
servicio al cliente, los famosos médicos Bugatti voladoras, asumen la
responsabilidad de apoyo individual para asegurar que cada vehículo se mantiene
en perfecto estado y los propietarios pueden estar seguros de haber añadido la
joya de la corona a su colección - el último coche súper deportivo.
1 Consumo de combustible, l / 100 km: urbano
35.2 / 15.2 extraurbano / combinado 22.5; CO 2
emisiones (combinado), g / km: 516; Clase de eficiencia: G
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