Un nuevo proyecto piloto
explora la producción de algunas piezas con impresión 3D
Esta tecnología ofrece amplias
posibilidades a la producción de piezas de recambio
Un adaptador del Volkswagen
Corrado del tamaño de una moneda de céntimo es la prueba piloto
Por distintas razones, los
proveedores originales de piezas de recambios para vehículos clásicos han
abandonado la producción de componentes. Esta situación puede ser pronto
superada gracias a las nuevas tecnologías.
"Especialmente para
pequeñas cantidades, la impresión en 3D abre un gran abanico de nuevas
posibilidades para nosotros", explica Tobias Pape, Purchasing Manager
Classic en Volkswagen Classic Parts. Para explorar estas posibilidades, se está
conduciendo un proyecto piloto de Grupo en Wolfsburg en colaboración con el
departamento de Desarrollo y Planificación Tecnológica en Volkswagen AG.
Como señala Tobias Pape, es
una situación ganadora "la impresión en 3D en el grupo Volkswagen se ha
utilizado hasta ahora solamente en las áreas de construcción de prototipos y
equipamiento. Ahora queremos aplicar este know-how interno para la producción
de piezas de recambio." El objetivo común es producir la primera pieza de
recambio vendible usando tecnología de impresión en 3D. En última instancia,
permitiría regularizar la producción de pequeñas tiradas de piezas de recambio.
La pieza de recambio a
producir en el proyecto piloto debe cumplir tres requerimientos: no ser visible
una vez instalada, mínima relación con la seguridad y tan pequeña como sea
posible. Estos requerimientos nos llevaron a una selección de piezas realmente
ignotas excepto para grandes expertos en la mecánica de los modelos más
antiguos de nuestra marca.
El Corrado con tapicería de
cuero incluía un adaptador situado entre el regulador y la maneta del
alzacristal, que evitaba que la maneta dañara el revestimiento de cuero
interior de la puerta. "Reproducir este adaptador es un auténtico reto.
Particularmente debido a que el fino estriado interno y externo del engranaje
requiere un importante un alto nivel de precisión" resalta Tobias Pape.
Para generar los datos CAD
necesarios para la consiguiente impresión en 3D, los profesionales en la planta
de Braunschweig primero escanearon la pieza, del tamaño de una moneda de 1
céntimo de euro. A partir de estos datos, sus colegas del Departamento de
Desarrollo de Utillaje en Wolfsburg produjeron prototipos de diferentes grados
de calidad. Tal como explica Tobias Pape, los prototipos presentaban algunas
desviaciones menores respecto a la pieza original: "la impresión en 3D
implica más que solamente escanear e imprimir. Dado que estamos trabajando
"hacia atrás", creando una impresión a partir de una pieza antigua,
la impresión hereda las tolerancias de producción de la pieza original."
Ni un reajuste de la impresora
ni un fino remodelado a mano de la pieza impresa tampoco lograron el resultado
esperado. Los resultados del proyecto y pasos a seguir fueron tratados con los
círculos de técnicos expertos del Grupo Volkswagen. Se determinó que, para
eliminar todas las inexactitudes finales, los datos obtenidos del escáner
debían ser tratados previamente a la impresión 3D de la pieza.
Este proceso se está
realizando actualmente usando los esquemas originales de la pieza y la propia
pieza original ¿El resultado? La producción en serie utilizando tecnología 3D
requiere también una dosis del clásico arte de la ingeniería. "Esta es la
razón por la cual hablamos de "ingeniería inversa" remarca Tobías
Pape, "una simple clonación de una pieza de recambio nos es aún posible,
desafortunadamente".
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