Hyundai Motor es el único
fabricante de automóviles del mundo que produce su propio acero, lo que se
traduce en numerosas ventajas para sus automóviles.
En el centro de I+D de Hyundai
Steel trabajan más de 300 ingenieros desarrollando novedosos aceros de alta
resistencia y ligereza.
Hyundai Steel tiene la única
planta siderúrgica del mundo con un sistema de producción cubierto y un sistema
de reciclaje de recursos, demostrando su compromiso con la protección del medio
ambiente.
Hyundai Motor es el único
fabricante del mundo que produce su propio acero para la fabricación de sus
vehículos, y esto se traduce en grandes ventajas para todos sus modelos. El
acero es un elemento que afecta decisivamente a la seguridad, comportamiento y
eficiencia energética de un automóvil. Por esos motivos, Hyundai decidió hace
años tomar el control de este vital elemento y construir su propia siderúrgica.
El acero forma parte del ADN
de Hyundai, hasta el punto de que ha inspirado el diseño de la nueva imagen de
familia de sus modelos. El i30 de Nueva Generación ya luce esta herencia en una
de sus partes más representativas: la parrilla delantera. Su diseño con efecto
cascada representa el movimiento descendente del acero fundido cuando se
vierte, y la sucesión de elementos interiores representa calderos con acero
fundido en su interior.
Tomar el control del acero
Hyundai comprendió hace más de
una década que para cumplir las cada vez más estrictas normas de emisiones
contaminantes, y marcar nuevos estándares en seguridad y comportamiento
dinámico de sus vehículos, necesitaba disponer del mejor acero: sólido, de alta
resistencia, ligero y a un precio razonable.
Hyundai ya era un importante
productor de acero estructural para la construcción. En 2006 dio un paso más y
en embarcó en la construcción de unos altos hornos para producir acero virgen
de alta calidad para automóviles, barcos y bienes de consumo. El primer horno
comenzó a operar en enero de 2010 y tres años después ya había tres a pleno
funcionamiento. Situados en Dangjin, a unos 75 kilómetros al sur de Seúl, son
capaces de producir más de 10 millones de toneladas anuales de acero para
automóviles. Además, el grupo adquirió en 2015 la avanzada siderúrgica Dongbu
Special Steel, que se convirtió en Hyundai Special Steel.
Las ventajas de fabricar tu
propio acero
La primera de las ventajas de
fabricar el acero con el que construyes tus automóviles es la capacidad de
control de la calidad y los precios. Además, se asegura un suministro adecuado
para las crecientes demandas de producción.
Otra de las ventajas es el
desarrollo de productos específicos para la industria del automóvil, sobre todo
aceros ligeros y de alta resistencia. Al ser empresas "hermanas",
Hyundai Motor y Hyundai Steel trabajan en conjunto y producen sinergias en la
investigación y desarrollo de nuevas calidades de acero, aprendiendo los unos
de los otros en este proceso.
En el centro desarrollo de
Hyundai Steel en Dangjin aseguran que "fabricamos nuestro propio acero no
sólo por el precio, sino porque lo consideramos una ventaja estratégica para
controlar la calidad de los vehículos que producimos. El acero representa cerca
de 60 % del peso de un vehículo". "Hace 15 años todos los fabricantes
de automóviles buscaban metales más ligeros, pero el aluminio y el magnesio no
han podido satisfacer esta demanda: el acero es más competitivo, tiene un
precio más bajo, es más fácil de producir y reciclar, y es más sostenible en su
ciclo de vida", señalando la gran cantidad de energía necesaria para
producir aluminio. El acero actual es mucho más fuerte y ligero que hace una
década, y todavía es posible reducir significativamente el peso de este
material para los vehículos de producción.
Una fábrica de acero
revolucionaria y que respeta al medio ambiente
La planta de producción de
acero de Dangjin se construyó desde cero y las consideraciones medioambientales
fueron una prioridad desde su diseño inicial. La acería de Hyundai incorpora
tecnologías de control de emisiones de última generación y es la única del
mundo con un sistema de producción cubierto, desde que se descarga el mineral
del barco, hasta que entra en el horno para su fundición. Gracias a ello, se
evita que las partículas de mineral de hierro y del carbón de coque contaminen
las comunidades cercanas.
Todo el mineral que llega a
Dangjin es transportado a través de 35 kilómetros de gigantescas cintas
transportadoras cubiertas y se almacena bajo enormes cúpulas, con una capacidad
de 400 mil toneladas cada una.
Además, Hyundai Steel es la
primera siderúrgica del mundo que ha desarrollado un sistema de reciclaje de
recursos. Por ejemplo, la chatarra que llega al Centro de Reciclaje Automotriz
se transforma en barras de refuerzo o de sección H para ser utilizada en la
construcción por Hyundai Engineering & Construction.
Yoo Cheol Woo, CEO de Hyundai
Steel, recuerda uno de los lemas de su compañía "del hierro fundido a los
automóviles. El hierro fundido en un alto horno se transforma en automóviles
nuevos, que al final de su vida útil regresan de nuevo al horno, donde se convierten
en pilares o barras de refuerzo. Este reciclaje no solo favorece al medio
ambiente, sino que enriquece la vida de todos".
Los secretos del acero de
Hyundai
Hyundai Steel tiene un equipo
de más de 300 metalúrgicos e ingenieros cuyo único objetivo es desarrollar
nuevas aleaciones y métodos de conformado del acero que permitan a los
automóviles Hyundai alcanzar los objetivos marcados de peso y seguridad. De ahí
están naciendo multitud de patentes y de nuevos tipos de acero ideados
especialmente para cumplir las máximas especificaciones en cada parte del
vehículo.
En octubre de 2005 se lanzó un
nuevo panel de acero de 32 kilos de resistencia por milímetro cuadrado que, por
primera vez, se puede emplear en los laterales de un automóvil. Normalmente se
emplean placas de 28 kilos de resistencia, que al ser más "blandas",
se pueden moldear hasta conseguir complejas formas. O se utilizan diferentes
partes de acero más resistente, soldadas entre sí.
El gran secreto de Hyundai
Steel es que este nuevo acero de 32 kilos de resistencia se puede moldear, pues
ofrece una elevada capacidad de elongamiento, del 43%, similar a la de aceros
menos resistentes. Se trata de un extraordinario logro, sobre todo, teniendo en
cuenta que el desarrollo de este acero solo ha llevado tres años, un tercio de
lo habitual en la industria siderúrgica.
Por otro lado, la acería de
Hyundai sigue lanzando diferentes aceros de alta resistencia. En 2011 se
consiguió acero para automóvil de 60 kilos de resistencia por milímetro
cuadrado. Y en 2012 se anunció la consecución de acero para automóvil de 120
kilos de resistencia por milímetro cuadrado. También ha desarrollado un acero
de alta resistencia a la tracción de 1.500 megapascales.
En cada parte de acero del
automóvil, ya sea de la carrocería, suspensiones, motor o caja de cambios, se
emplea el material más indicado. Se busca que tenga la resistencia o capacidad
de absorción adecuadas, algo vital para la seguridad de los ocupantes. Incluso
se están desarrollando piezas en bruto soldadas a medida que pueden combinar
diferentes capacidades. Por ejemplo, un pilar B de automóvil cuya parte
superior es muy resistente, para soportar el techo en caso de vuelco; y cuya
parte inferior es menos resistente, para que amortigüe un posible impacto lateral
y no transfiera a los ocupantes toda la fuerza del choque.
El i30 se beneficia del acero
de Hyundai
El I30 de Nueva Generación, se
beneficia de todas las ventajas del acero de Hyundai. Tanto en su versión de 5
puertas, como en el Wagon, ofrece una carrocería resistente y ligera que mejora
el rendimiento dinámico y aumenta la seguridad de los ocupantes.
La cantidad de acero avanzado
de alta resistencia casi se ha duplicado respecto a la anterior generación y es
ahora del 53%. En el I30 de Nueva Generación se ha reducido el peso de la
carrocería en 28 kg en comparación con su predecesor, y se ha aumentado la
rigidez en un 22%, con una elevada absorción de energía de impacto. En la
producción, la longitud de adhesivos estructurales ha aumentado hasta 112 m,
mejorando la rigidez y reduciendo el peso.
Gracias a un método mejorado
de estampación en caliente y al acero empleado, el marco de puerta lateral del
i30 de Nueva Generación se fabrica en una sola pieza, cuando en la anterior
generación tenía cinco componentes combinados. Su peso se hay reducido en 4,1
Kg, con un notable aumento de la rigidez y la absorción de energía en caso de
impacto.
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