Hyundai Motor ha empleado una
estrategia total para reducir la huella de carbono del IONIQ.
Desde las fases iniciales de
desarrollo hasta el reciclaje al final de su vida útil, el IONIQ se beneficia
de las últimas tecnologías de respeto al medio.
Hyundai ha invertido más de 300
millones de euros en los dos últimos años en protección al medio ambiente.
Hyundai es una marca profundamente
comprometida con el desarrollo sostenible en todos sus procesos productivos y
se está convirtiendo en un líder mundial en gestión ambiental. Además, puede
presumir de tener en el mercado un modelo alimentado por una pila de
combustible de hidrógeno, el ix35 FCEV; y de lanzar la gama IONIQ, el primer
coche ecológico del mundo que ofrece tres versiones sobre una misma plataforma.
Desde el inicio del desarrollo del
IONIQ se primó la idea de crear un coche respetuoso con el medio y divertido de
conducir. Moon-Sik Kwon, vice presidente del Centro de I+D de Hyundai Motor,
asegura que «el IONIQ se ha desarrollado gracias a la incorporación de todas
nuestras habilidades tecnológicas. El híbrido tiene el objetivo de ser el más
eficiente de su clase, pero es fiel a los principios de cualquier vehículo:
proporcionar una conducción amena gracias a una moderna ingeniería y a una conducción
dinámica».
Hay multitud de procesos que
influyen en el impacto medioambiental de un automóvil, desde el diseño a la
fabricación y comercialización, pasando por su propio disfrute. Hyundai Motor
ha trabajado en todos ellos para que el IONIQ híbrido marque una nueva
referencia. Y es que el respeto al medio ambiente de un coche no se mide
únicamente por su consumo y emisiones contaminantes, sino también, por ejemplo,
en el impacto que tiene su producción y la “huella” que deja en el planeta una
vez ha acabado su vida útil y pasa a ser reciclado.
1.
Una plataforma que concentra esfuerzos
Hyundai ha diseñado una plataforma
única con las mejores cualidades para alojar a modelos de carácter ecológico,
ya fueran híbridos, híbridos enchufables o eléctricos. De esta forma, Hyundai
es la primera marca del mundo que puede ofrecer tres modelos de propulsión
eléctrica sobre una misma plataforma. Esto supone un ahorro de costes, tiempo y
energía del que se benefician los tres modelos de la gama IONIQ; además de una
base ideal para que estos modelos consigan el máximo rendimiento energético.
2.
Sabiduría metalúrgica para luchar contra el peso
Desde el punto de vista del consumo
de combustible y las emisiones, el primer enemigo de un automóvil es el peso.
El IONIQ tenía que ser una referencia en ese sentido y Hyundai usó toda su
sabiduría en el tratamiento de metales para conseguir una carrocería con los
máximos estándares de rigidez, resistencia y seguridad, pero con un peso
contenido. Se ha empleado un 53% de acero avanzado de alta resistencia en la
carrocería del IONIQ, además de aluminio en el capó y el portón trasero.
Hyundai se ha esforzado para
conseguir que la producción de aluminio para el IONIQ sea lo más limpia
posible. Se ha desarrollado un método de fundición ecológica que reduce
significativamente los gases nocivos que generan durante el proceso de moldeado
de este metal.
En diversas piezas de acero se
emplea la sofisticada técnica de ‘hueco-forja’,
una nueva tecnología que puede ayudar a reducir el peso del vehículo
entre 10% y un 30% sin requerir el uso de nuevos materiales
Hyundai emplea muchos recursos en
la investigación de materiales, con programas como el desarrollo de carrocerías
ultraligeras de multimateriales.
3.
La batería más sofisticada
El equipo de desarrollo del IONIQ
se benefició del hecho de que Corea del Sur sea el líder mundial de desarrollo
tecnológico y fabricación de baterías. A la hora de reducir peso y de conseguir
rendimiento para el motor eléctrico, la batería es el elemento que marca la
diferencia. El IONIQ disfruta de un paquete de baterías de iones de litio
polímero, en lugar de las baterías convencionales de hidruro de níquel metal
que emplean la mayoría de sus competidores. Estas baterías son más compactas y
ligeras, y ofrecen un superior rendimiento máximo y una menor sensibilidad de
efecto memoria.
4.
Mecánicas eficientes y cambio DCT
El IONIQ se beneficia de un grupo
propulsor de última generación, compuesto por una mecánica tipo Kappa GDI de
1,6 litros de cilindrada, 105 CV, 147 Nm y una gran eficiencia energética; y un
motor eléctrico de 44 CV y 170 Nm.
Ambos están asociados a una
transmisión de doble embrague DCT de seis velocidades, que además de aumentar
el placer de conducción, reduce el consumo y emisiones en un 7% respecto a una
transmisión convencional. Esta caja de cambios tiene rodamientos de baja
fricción y aceite de transmisión de baja viscosidad.
Gracias a ello, el IONIQ híbrido
ofrece un impresionante consumo combinado de 3,4 l/100 km con unas emisiones de
CO2 de solo 79 g/km (3,9 l/100 km y 92 g/km en los acabados Tecno y Style).
5.
Tecnología aerodinámica
Otro enemigo del rendimiento es la
resistencia que produce el rozamiento contra el aire de un coche en movimiento.
El IONIQ también marca la referencia en este apartado, con una silueta
optimizada para gestionar mejor el flujo de aire que ofrece un coeficiente de
resistencia de tan solo 0,24 Cd. Se ha trabajado a fondo para conseguir que el
IONIQ sea uno de los automóviles más aerodinámicos del mundo, con soluciones
como la parrilla de aire activa (con láminas activas que se abren o cierran en
función de las necesidades de refrigeración del motor). También destacan el
difusor aerodinámico trasero, los marcos de las molduras laterales, los bajos
carenados optimizados y las llantas de aleación de diseño específico. Para
luchar contra la resistencia al rodamiento el IONIQ monta neumáticos Michelin
Energy Saver.
6.
Materiales biológicos: soja, madera, caña de azúcar…
Otra primicia de Hyundai, y
característica clave del IONIQ, es su innovador uso de materiales reciclados y
de biomateriales respetuosos con el medio ambiente.
Por ejemplo, la cubierta interior
de las puertas se compone de plástico reciclado combinado con un 10% de polvo
de carbón de madera y piedra volcánica. De este modo, se ha reducido su peso en
un 20% respecto del material de revestimiento convencional, manteniendo la misma calidad y capacidad de amortiguación
del ruido.
En los plásticos blandos del
interior se ha utilizado BioTPO, compuesto en un 25% por materiales derivados
de la caña de azúcar.
En el revestimiento interior del
techo y en las alfombrillas se ha utilizado un 20% de materias primas extraídas
de la caña de azúcar, lo que aumenta la calidad percibida y facilita su
reciclaje al término de la vida útil del automóvil. Hyundai también ha
trabajado en una biopintura metalizada para el IONIQ, que emplea un 13% de
ingredientes extraídos del aceite de soja.
7.
Diseñado para ser reciclado
Desde las fases iniciales de
desarrollo de IONIQ, se evaluó la facilidad de desmontaje y separación de
piezas al final de su vida útil, empleando modelación en 3D. Los primeros
prototipos fueron sometidos a una verificación digital del reciclabilidad y
después se desmontaron para verificar la facilidad de desmontaje. Esos
resultados se compararon a los de modelos previamente desarrollados y se
implementaron en el sistema para su uso por parte de los ingenieros que
trabajan en el desarrollo de la siguiente generación de vehículos.
8.
Ulsan: una planta innovadora y respetuosa con el medio
El Hyundai IONIQ híbrido se produce
en la planta de Ulsan. Localizada en Corea del Sur, es la fábrica que más
coches produce en el mundo: uno cada doce segundos, más de 1,5 millones al año.
Hyundai ha echado el resto para convertir a Ulsan en un ejemplo de producción
eficiente y respetuosa con el medio, trabajando hasta en el último detalle de
esta modélica factoría. En Ulsan hay un departamento de paisajismo que ya ha
plantado 590.000 árboles en los cerca de 5 millones de metros cuadrados del
complejo.
Esta factoría es pionera nivel
mundial y dispone de instalaciones de última generación para preservar el medio
ambiente. Ulsan dispone de una planta propia de eliminación de aguas residuales
y de la primera central de generación de energía por diferencia de presión de
la industria del automóvil. Gracias a ella, se produce electricidad de una
fuente que antes se desaprovechaba: las diferencias de presión y temperatura
del vapor empleado en diferentes procesos de la fábrica.
Hyundai Motor trabaja
constantemente en mejorar la eficiencia energética de Ulsan y cuenta con el
apoyo de Hyundai Engineering, que realiza planes de infraestructuras y medio
ambiente.
En los dos últimos años se han
racionalizado las instalaciones de suministro de energía, se han mejorado
muchos procesos de fabricación y se ha invertido en instalaciones de ahorro de
energía. Por ejemplo, se han sustituido los generadores de calor y los
compresores de aire de la planta de pintado de coches, por otros de menor
consumo; se ha introducido 65.000 fuentes de luz por LED, maquinarias de
soldadura inteligente, y nuevos motores e inversores más eficientes. La
preocupación por el medio se ha llevado hasta el último detalle, como la
instalación de máquinas de cocer arroz de bajo consumo energético en todas las
cafeterías y restaurantes de la planta. Todo ello ha permitido reducir en 2015
un 2,5% la emisión de gases de efecto invernadero por vehículo producido.
9.
El valor del reciclaje
Hyundai está comprometida con un
uso más eficiente de los recursos disponibles y tiene una completa estrategia
de reciclaje, que comienza desde el propio diseño de un vehículo y llega hasta
el diseño de mejoras en las plantas de reciclaje finales. Muchas de estas
soluciones se idean en el centro de investigación para el desarrollo de
tecnologías de reciclaje de coches de Hyundai. El centro cuenta con una línea
dividida en 8 procesos que permite desmantelar vehículos con hasta un 95% de
tasa de reciclaje. Más de 4.000 prototipos y vehículos de pruebas se desmontan
y reciclan allí cada año; y muchas de las tecnologías desarrolladas se han
puesto a disposición de terceros.
Hyundai también trabaja en el
diseño de nuevos sistemas de sujeción entre diferentes partes del vehículo, que
permitan reducir el coste de desmantelamiento y también de los servicios de
reparación; y en muchos otros detalles. Por ejemplo, ha desarrollado un nuevo
dispositivo de despliegue del airbag que permite reducir su tiempo de
desmontaje, uno de los procesos que más tiempo consume, al final de la vida del
vehículo. Otro ejemplo lo tenemos en las baterías de alto voltaje, que pueden
suponer un riesgo para las personas que participan en las operaciones de
reciclaje y eliminación. Hyundai Motor ha desarrollado un descargador de
baterías de iones de litio que permite la eliminación segura y reciclado de
estas baterías.
Muchas de las piezas de plástico
que montan los automóviles incluyen polipropileno (PP), poliamida (PA),
acrilonitrilo, butadieno, estireno (ABS), policarbonato (PC), y otros
materiales polímeros termoplásticos. Este tipo de piezas desarrollan corrosión
superficial o pierden sus propiedades físicas con el tiempo debido a la
exposición prolongada a los elementos, y para reciclarlos se requieren técnicas
que eliminan los contaminantes y restauran sus propiedades. Hyundai emplea
materiales plásticos reciclados en sus coches nuevos, principalmente en los
pasos de rueda y en recubrimientos interiores. Y seguimos esforzándonos para
diseñar nuevas piezas reciclables. Por ejemplo, hemos desarrollado una
tecnología para poder reciclar las espumas de los asientos, algo que antes no
se podía hacer al ser de poliuretano termoestable. Ese material reciclado se
empleará en el aislamiento de coches nuevos y en materiales absorbentes del
sonido para la construcción.
10.Una corporación comprometida con
el medio
Hyundai Motor ha invertido 300
millones de euros en protección al medio ambiente en los dos últimos años y la
optimización de sus procesos productivos produce resultados palpables. Por
ejemplo, la energía consumida en la producción se ha reducido de 1,10 Mwh por
vehículo a 1,07 en los tres últimos años. En el año 2015 la marca ya disponía
de 12 certificaciones de modelos eco-amigables; 15 de modelos reductores de los
gases de efecto invernadero; y 4 de productos de baja huella de carbono.
Para conseguir estos logros, se
trabaja en todas y cada una de las áreas de la corporación. Por ejemplo, se ha
diseñado un sistema de distribución optimizada, que abarca desde el transporte
de materias primas, piezas y vehículos; a los desplazamientos del personal y
los viajes de negocios. Como el transporte terrestre representa la mayor parte
de nuestras actividades de distribución, la reducción de los gases de efecto
invernadero producidos durante esa actividad es vital para reducir nuestras
emisiones durante la distribución. Hyundai ha construido 13 centros de envío en
Corea, para reducir las distancias y número de transportes; está ampliando su
uso del transporte ferroviario y ha reducido al mínimo sus rutas.
La empresa proporciona autobuses
especiales de cercanías para sus empleados como parte de sus esfuerzos para ser
verdaderamente amigables con el medio ambiente. Desde 2014, más del 50% de los
coches de empresa son híbridos. Y se han reducido las reuniones físicas, sobre
todo aquellas que requieren un desplazamiento en avión, por videoconferencias:
desde 2007 cualquier empleado que la solicite tiene una webcam para ello.
La planta de Ulsan se beneficia de
contar con muelle exclusivo, que puede alojar tres buques de carga de 50.000
toneladas de forma simultánea. Gracias a esa cercanía se dejan de emitir muchos
gases en el transporte de vehículos de la fábrica hasta el puerto.
No hay comentarios:
Publicar un comentario
Solo comentarios relacionados con la información de la página.