La planta piloto de Salzgitter
entra en funcionamiento
El objetivo es implementar un
proceso de circuito cerrado para recuperar materias primas valiosas de las
baterías de iones de litio
Thomas Schmall, miembro del
Comité Ejecutivo del Grupo: "Una temática orientada al futuro que
contribuye de forma importante a la protección del clima y al suministro de
materias primas"
Volkswagen Group Components ha
inaugurado la primera planta para el reciclaje de baterías de automóviles
eléctricos en Salzgitter. Ahora que comienza la operación piloto, el Grupo
Volkswagen da otro paso comprometido hacia la responsabilidad integral y
sostenible de toda la cadena de valor de la batería del vehículo eléctrico. El
objetivo es la recuperación industrializada de materias primas valiosas como el
litio, el níquel, el manganeso y el cobalto en circuito cerrado junto con el
aluminio, el cobre y los plásticos, consiguiendo a largo plazo una tasa de
reciclaje superior al 90%.
La excepcional característica
de la planta de Salzgitter es que solo recicla baterías que ya no se pueden
utilizar para otros fines. Antes de que se recicle la batería, un análisis
determina si la batería todavía es lo suficientemente potente como para que se
le dé una segunda vida en los sistemas de almacenamiento de energía móviles,
como la estación de carga rápida flexible o el robot de carga móvil, por
ejemplo. No se esperan mayores volúmenes de devolución de baterías hasta
finales de la década de 2020, como pronto. Por lo tanto, la planta ha sido
diseñada para reciclar inicialmente hasta 3.600 sistemas de baterías por año
durante la fase piloto, lo que equivale a aproximadamente 1.500 toneladas. En
el futuro, el sistema se puede ampliar para manejar cantidades más grandes, ya
que el proceso se optimiza constantemente.
“El Grupo Volkswagen
Componentes ha dado un paso más en su responsabilidad integral sostenible de la
batería como un componente clave de la movilidad eléctrica”, afirmó Thomas Schmall,
responsable de la División Técnica del Comité Ejecutivo de Volkswagen AG y
presidente del Comité Ejecutivo de Volkswagen Group Components, y agregó:
"Estamos implementando el ciclo de materiales reciclables sostenibles y
desempeñamos un papel pionero en la industria en una temática orientada al
futuro con un gran potencial para la protección del clima y el suministro de
materias primas".
El innovador proceso de
reciclaje que ahorra CO2 no requiere una fundición de alto consumo energético
en un alto horno. Los sistemas de baterías usados se entregan, se descargan y
se desmontan. Las partes individuales se muelen en granos en la trituradora y
luego se secan. Además de aluminio, cobre y plásticos, el proceso también
produce un valioso “polvo negro”, que contiene materias primas importantes para
las baterías, como litio, níquel, manganeso y cobalto, así como grafito.
Posteriormente, colaboradores especializados llevan a cabo la separación y el
procesamiento de las sustancias individuales mediante procesos
hidrometalúrgicos, utilizando agua y productos químicos.
“Como consecuencia, los
componentes esenciales de las celdas de batería antiguas se pueden utilizar
para producir nuevo material catódico”, explica Mark Möller, director de la
Unidad de Negocio de Desarrollo Técnico y Movilidad Eléctrica: “Gracias a la
investigación, sabemos que las materias primas de las baterías recicladas son
tan eficientes como las nuevas. En el futuro, tenemos la intención de respaldar
nuestra producción de celdas de batería con el material que recuperamos. Dado
que la demanda de baterías y de las correspondientes materias primas aumentará
drásticamente, de esta forma podremos aprovechar hasta el último gramo de
material reciclado”.
El ahorro de CO2 se calcula en
aproximadamente 1,3 toneladas por batería de 62 kWh fabricada con cátodos
hechos de material reciclado y con energía renovable.
No hay comentarios:
Publicar un comentario
Solo comentarios relacionados con la información de la página.