BMW GROUP SE ABASTECE DE ALUMINIO PRODUCIDO CON ENERGÍA SOLAR, CON UN AHORRO DE CO2 DE UNOS 2,5 MILLONES DE TONELADAS PARA 2030

El aluminio producido con energía solar cubrirá casi la mitad de las necesidades anuales de la fundición de metales ligeros de la planta de Landshut

El contrato de tres millones de euros con Emirates Global Aluminium permitirá suministrar 43.000 toneladas de aluminio en 2021

BMW Group también planea abastecerse de aluminio producido con energía verde a largo plazo, con un ahorro de CO2 de unos 2,5 millones de toneladas para 2030.

BMW Group comienza a provisionarse de aluminio producido con electricidad solar con efecto inmediato. Se trata de un gran hito para la compañía en cuanto a la reducción de emisiones de CO2 en la red de abastecimiento en un 20 por ciento para el 2030. Debido a que producir aluminio requiere un alto nivel energético, el uso de energía verde, como la electricidad solar, ofrece un potencial considerable para reducir las emisiones de CO2. Por ello, BMW Group también tiene previsto abastecerse de aluminio producido con energía verde a largo plazo, lo que le permitirá evitar aproximadamente 2,5 millones de toneladas de emisiones de CO2 en los próximos diez años. Esto equivale a cerca del tres por ciento de los objetivos de CO2 que la empresa ha establecido para su red de proveedores.

"Aspiramos a liderar el camino de la sostenibilidad y aplicar nuestros objetivos de sostenibilidad de forma sistemática. Podremos cumplir más del 50% de nuestros objetivos de CO2 para la red de proveedores, sólo con el uso de energía verde. El uso de electricidad solar para la producción de aluminio es un paso decisivo en esta dirección", asegura el Dr. Andreas Wendt, miembro del Consejo de Administración de BMW AG responsable de la Red de Compras y Proveedores.

El aluminio producido a partir de la energía solar se procesa en la fundición de metales ligeros de la planta de BMW Group en Landshut para fabricar componentes de carrocería y propulsión, incluidos los necesarios para los trenes eléctricos, por ejemplo. El suministro de 43.000 toneladas de aluminio solar, valorado en tres millones de euros, cubrirá casi la mitad de las necesidades anuales de la fundición de metales ligeros de la planta de Landshut.

El uso de energía verde es clave para reducir las emisiones de CO2.

La tendencia hacia la electromovilidad significa que un porcentaje mucho mayor de las emisiones de CO2 del ciclo de vida de un vehículo procede ahora del valor añadido de la red de proveedores. En un vehículo electrificado, las emisiones de CO2 de la fase de uso son mucho menores, pero la producción de celdas de batería o de aluminio es muy intensiva en consumo de energía. Sin medidas correctoras, las emisiones de CO2 por vehículo en la cadena de suministro de BMW Group aumentarían en más de un tercio de aquí a 2030. La compañía no sólo quiere frenar esta tendencia, sino también invertirla, e incluso reducir las emisiones de CO2 por vehículo en un 20% respecto a los niveles de 2019. Por ello, BMW Group ya ha acordado con los proveedores de sus actuales baterías de quinta generación que sólo utilizarán energía verde para producirlas.

A medida que la movilidad eléctrica continúe creciendo, el aluminio será cada vez más importante como material ligero que puede compensar en parte el gran peso de las baterías de los vehículos electrificados. Sin embargo, la producción de aluminio es extremadamente intensiva en consumo de energía. La producción de la electricidad necesaria para producir aluminio primario, es decir, el aluminio obtenido directamente del compuesto mineral alúmina, es responsable por sí sola de cerca del 60% de las emisiones de gases de efecto invernadero de la industria mundial del aluminio. El uso de la electricidad solar es, por tanto, una palanca eficaz para reducir las emisiones de CO2 asociadas a la fundición de aluminio.

Un parque solar en el desierto suministra energía verde para la producción de aluminio

BMW Group ya mantiene una larga relación de suministro de aluminio primario con Emirates Global Aluminium (EGA). Ahora, EGA se ha convertido en la primera empresa del mundo en utilizar también electricidad solar para la producción comercial de aluminio, que inicialmente suministrará en exclusiva al Grupo BMW. EGA se abastece de esta electricidad en el Parque Solar Mohammed Bin Rashid Al Maktoum, situado en el desierto de las afueras de Dubai, que está llamado a convertirse en el mayor parque solar del mundo. Está gestionado por la Autoridad de Electricidad y Agua de Dubai, que tiene certificada por terceros la electricidad que produce como sostenible, lo que garantiza que puede suministrar energía a EGA de forma segura y transparente.

Abdulnasser Bin Kalban, Director General de EGA, aseguró que "Estamos encantados de que BMW Group sea nuestro primer cliente del aluminio CelestiAL de EGA, de bajas emisiones de carbono. El aluminio es ligero, fuerte y se puede reciclar infinitamente. Por eso desempeña un papel tan importante en el desarrollo de una sociedad más sostenible. Pero también es importante la forma en que se produce el aluminio de forma sostenible. El aluminio solar es un paso en la dirección correcta: utiliza una fuente de energía natural y abundante en nuestro entorno desértico para producir un metal que es vital para el futuro de nuestro planeta".

Wendt añade: "En EGA hemos encontrado un socio fuerte que valora el desarrollo sostenible tanto como nosotros. Es un honor para nosotros ser el primer cliente que recibe aluminio producido con electricidad solar. El aluminio desempeña un papel importante en la electromovilidad y utilizar aluminio producido de forma sostenible es tremendamente importante para nuestra empresa."

Procesos de producción innovadores: fundición de metales ligeros en la planta de BMW Group en Landshut

La fundición de metales ligeros es la mayor unidad de producción de la planta de BMW Group en Landshut y la única planta europea de la empresa dedicada a la fundición de metales ligeros. El año pasado, los más de 1.600 empleados de la fundición de metales ligeros de la planta de BMW Group en Landshut produjeron un total de 2,9 millones de componentes de fundición. El alcance de la producción incluye componentes de motor como cabezales y carcasas de cigüeñal, componentes para sistemas de propulsión eléctrica y componentes estructurales a gran escala para carrocerías de vehículos.

La fundición de metales ligeros es una de las más modernas del mundo. Sus procesos de producción innovadores y sostenibles han ganado numerosos premios. La fundición de metales ligeros también trabaja con moldes de arena, entre otros métodos, para fabricar piezas de fundición. Las piezas de arena se fabrican con aglutinantes inorgánicos, lo que hace que el proceso de fundición sea prácticamente libre de emisiones. Para la producción estándar de piezas de fundición se utilizan cinco métodos de fundición diferentes. El método de fundición más adecuado se selecciona en función del concepto de componente, los requisitos tecnológicos y el volumen de producción.

Certificación de la Iniciativa de Gestión del Aluminio (ASI)

La fundición de metales ligeros de la planta de BMW Group en Landshut ya fue certificada por su uso sostenible del aluminio en diciembre de 2019. Cumple con las normas de la Aluminium Stewardship Initiative (ASI), una organización internacional sin ánimo de lucro que cuenta con el apoyo de asociaciones medioambientales e industriales, ONG, productores de aluminio y empresas de transformación. La ASI tiene como objetivo maximizar la contribución del aluminio a una sociedad sostenible y define criterios de sostenibilidad para una cadena de valor del aluminio ambiental y socialmente responsable. A través de esta iniciativa, tras una auditoría realizada por un tercero independiente, BMW Group recibió la confirmación de que su fundición de metales ligeros maneja el aluminio de forma consciente y responsable.

Uso responsable de los recursos naturales

Además de utilizar energía verde para producir aluminio, BMW Group también está tomando medidas adicionales para salvaguardar las reservas de materias primas críticas. Por ejemplo, BMW Group se ha fijado el objetivo de aumentar significativamente el porcentaje de materias primas recicladas, el llamado material secundario, para el año 2030 y utilizar las materias primas varias veces en el marco de una economía circular. El uso de material secundario reduce sustancialmente las emisiones de CO2 en comparación con los materiales primarios y también conserva los recursos naturales.

Al mismo tiempo, BMW Group está estableciendo la huella de carbono como un nuevo criterio de adjudicación de contratos para su cadena de suministro y ya comenzó a implementarlo para las licitaciones con mayor huella de carbono en 2020.

Estas medidas ya están dando resultados en el BMW iX (consumo combinado: < 21 kWh/100 km en el ciclo de pruebas WLTP*; emisiones de CO2 combinadas: 0 g/km): La utilización de energía verde renovable para producir las celdas de las baterías, en combinación con un mayor uso de material secundario, reduce las emisiones de CO2 en la cadena de suministro del BMW iX en un 17%, en comparación con el mismo vehículo producido sin estas medidas.

BMW Group aspira a tener más de siete millones de vehículos electrificados en las carreteras para 2030, dos tercios de ellos totalmente eléctricos. Para ello, el departamento de compras de BMW Group está trabajando con los proveedores para garantizar no sólo que la cadena de suministro pueda gestionar el crecimiento de los volúmenes, sino también que pueda aplicar los requisitos para el desarrollo sostenible. De esta manera, el departamento de compras de BMW Group está haciendo una contribución vital a la transformación de la empresa hacia la electromovilidad.