LA EXCELENCIA DE MIRAFIORI, EL COMPLEJO FCA MÁS GRANDE DEL MUNDO

De sus líneas de producción sale el Nuevo 500 eléctrico, que dará empleo a unas 1200 personas.

Todas las novedades incorporadas con la puesta en marcha de la nueva línea de producción, para alcanzar la excelencia.

Inaugurada en 1939, la planta de Turín ha sido la «cuna» de los vehículos que han marcado la historia del automovilismo mundial, incluido el primer 500 de 1957 con el que se inició la motorización masiva.

En la actualidad, el complejo da empleo a unas 20.000 personas en producción y en las actividades relacionadas con la ingeniería y el diseño, las ventas, los servicios financieros y los recambios, por lo que es el mayor complejo de FCA en el mundo.

El complejo industrial también abarca actividades innovadoras que no están relacionadas con la producción: desde el Motor Village y el Heritage Hub, a la sede de FCA Bank y la Ciudadela del Diseño y la Movilidad Sostenible.

Alcalá de Henares, 26 de octubre de 2020. Tras la presentación del Nuevo 500 a la prensa italiana, el Grupo abre las puertas de la histórica planta Mirafiori de Turín, donde cada día los hombres y las mujeres de FCA crean esta joya de la tecnología , que ya está lista para revolucionar el mundo de la movilidad del mañana con su estilo inconfundible, inspirado en la cultura italiana y el espíritu de La Dolce Vita , y hecho de tecnología e innovación.Su «cuna» no podía ser otra que la planta de Turín, parte del complejo FCA más grande del mundo, que da empleo a unas 20.000 personas en producción y en las actividades relacionadas con la ingeniería y el diseño, las ventas, los servicios financieros y los recambios. En sus 81 años, las instalaciones de Mirafiori han hecho historia en la industria del automóvil italiana y mundial. Ahora, en un puente simbólico entre pasado y futuro, se ha instalado aquí la línea de producción del Nuevo 500 eléctrico, continuando la larga tradición de modelos innovadores que han salido de la planta de Turín, al igual que su progenitor, que salió por primera vez de Mirafiori en 1957. Alrededor de 1200 personas trabajarán únicamente en la fabricación del 500 eléctrico, con una producción a plena capacidad de 80.000 unidades al año, que podría aumentar en función de la demanda. En total, entre los costes de diseño, desarrollo e ingeniería y la construcción de la línea de producción, se trata de una inversión de más de 700 millones de euros. Además, el Nuevo 500 eléctrico se ha concebido, diseñado y fabricado en su totalidad aquí, un producto verdaderamente «Made in Fiat» y «Made in Turin».

La línea de producción del Nuevo 500, un concentrado de tecnología y profesionalidad

Para dar vida al Nuevo 500, se ha partido del trabajo de los creadores y diseñadores del nuevo modelo. Junto con los expertos de la planta, se ha creado una línea de producción específica que incluso utiliza realidad aumentada para mejorar el producto y los procesos. Además, gracias a un sistema denominado MES (del inglés, Manufacturing Execution System), es posible monitorizar los pedidos de los clientes y enviar estos datos a proveedores externos por adelantado. El sistema también pone las piezas en secuencia antes de que se envíen a la línea de producción, para que los trabajadores reciban la pieza correcta exactamente cuando la necesitan. El corazón de la organización es siempre el líder del equipo, que coordina a un grupo de empleados y es responsable de su formación. Las personas en este puesto gestionan una pequeña parte del proceso, velando por la calidad y la producción. En su, cada líder de equipo está respaldado por la tecnología. Baste decir que todas las tareas completadas se registran en un sistema informático, por lo que el líder del equipo puede verificar y comprobar el resultado de cada tarea en monitores junto a la línea de producción o en suteléfono inteligente .

El proceso de montaje del Nuevo 500 comienza en la «Trim Line», diseñado con el máximo cuidado y atención a la ergonomía: para garantizar una postura correcta, los puestos de trabajo donde se construye el nuevo modelo Fiat se ubican en una plataforma a alturas variables según las tareas por completar y las piezas por ensamblar. Este es el primer punto al que llega el Nuevo 500 en su proceso de montaje después de la pintura. El trabajo comienza con el desmontaje de las puertas, preparadas en una línea específica donde se lleva a cabo uno de los procesos más curiosos con el montaje de la protección impermeable. Un robot se encarga de la laminación, asegurando los más altos estándares de calidad. Esta es la primera vez que FCA utiliza bobinas laminadas en caliente para impermeabilizar un vehículo. A continuación, el proceso prosigue con el montaje de cables y manguitos, el salpicadero y la consola central. Una vez que se completan los procesos de la «línea de corte», el panel de instrumentos y la consola central se instalan en el coche, que luego pasa a las siguientes fases. Además, el área cubierta disponible en Mirafiori ha permitido situar las zonas reservadas a la logística y el ensamblaje de equipos cerca de la línea de producción, agilizando considerablemente el proceso.

Una característica específica de la producción es el terminal del operador, un monitor presente en cada estación de trabajo que proporciona datos sobre el montaje, en cada etapa del proceso. Cuando comienza su turno, cada operador accede al sistema con sus credenciales y verifica que todos los dispositivos de seguridad están en su lugar. Al tocar la pantalla, puede certificar la calidad, solicitar material y pedir ayuda a su líder de equipo. Cuando se solicita ayuda presionando un botón, el líder de equipo escucha una alerta y recibe una llamada en su teléfono móvil, para avisarle que un trabajador requiere su ayuda. Si el líder de equipo no puede resolver el problema antes de que el coche salga de la estación de trabajo, la línea se detiene automáticamente para no pasar por alto anomalías.

Otra novedad introducida con la producción del Nuevo 500 se encuentra en el área de «Ensamblaje de las ventanillas», donde un robot coloca el parabrisas y la luneta trasera con los más altos estándares de calidad. Esta es la ubicación de la primera herramienta láser instalada en FCA, para grabar el número de chasis. En comparación con las tecnologías convencionales, este pequeño equipo asegura un mejor acabado, una mayor precisión y no produce ruidos ni vibraciones.

Luego se pasa al «Departamento de chasis», donde tiene lugar el llamado «matrimonio» entre el motor y los bajos. Uno de los elementos más innovadores es el montaje del cable de carga de la batería. Mientras un grupo de trabajadores ensambla el chasis, otro grupo prepara los componentes mecánicos ensamblando los conjuntos de las ruedas y los controles del motor eléctrico. En comparación con un vehículo tradicional, la plataforma principal de este automóvil incluye la batería y el motor eléctrico, y está compuesta por el EDM (Electric Drivetrain Module, es decir el módulo de transmisión eléctrica) y el PEB (Power Electric Bay, es decir el compartimento de la alimentación eléctrica). Otros componentes importantes son el compresor y el calentador de aire eléctrico. Una vez que el sistema de tracción está completo, todo está listo para ensamblarlo con la carrocería: el «matrimonio» se completa automáticamente. A continuación, la plataforma principal es transportada por un vehículo de conducción automática por inducción, innovador y más flexible, she different velocidades se pueden gestionar fácilmente.Finalmente, el Nuevo 500, ahora con las ruedas puestas, está listo para el montaje de las puertas , los asientos y el volante, todo lo que se realiza en los puestos de trabajo con un estricto control de calidad. Otra novedad de la producción del nuevo modelo Full-Electric se encuentra en el área de pruebas del balanceo y la alineación de las ruedas: por primera vez, ya no se requiere válvulas de aspiración de los gases de escape, necesarias para ensamblar vehículos con motores de combustión interna. A continuación, la plataforma principal es transportada por un vehículo de conducción automática por inducción, innovador y más flexible, she different velocidades se pueden gestionar fácilmente.Finalmente, el Nuevo 500, ahora con las ruedas puestas, está listo para el montaje de las puertas , los asientos y el volante, todo lo que se realiza en los puestos de trabajo con un estricto control de calidad. Otra novedad de la producción del nuevo modelo Full-Electric se encuentra en el área de pruebas del balanceo y la alineación de las ruedas: por primera vez, ya no se requiere válvulas de aspiración de los gases de escape, necesarias para ensamblar vehículos con motores de combustión interna. A continuación, la plataforma principal es transportada por un vehículo de conducción automática por inducción, innovador y más flexible, she different velocidades se pueden gestionar fácilmente.Finalmente, el Nuevo 500, ahora con las ruedas puestas, está listo para el montaje de las puertas , los asientos y el volante, todo lo que se realiza en los puestos de trabajo con un estricto control de calidad. Otra novedad de la producción del nuevo modelo Full-Electric se encuentra en el área de pruebas del balanceo y la alineación de las ruedas: por primera vez, ya no se requiere válvulas de aspiración de los gases de escape, necesarias para ensamblar vehículos con motores de combustión interna. Las distintas velocidades se pueden gestionar fácilmente.Finalmente, el Nuevo 500, ahora con las ruedas puestas, está listo para el montaje de las puertas, los asientos y el volante, todo lo cual se realiza en los puestos de trabajo con un estricto control de calidad. Otra novedad de la producción del nuevo modelo Full-Electric se encuentra en el área de pruebas del balanceo y la alineación de las ruedas: por primera vez, ya no se requiere válvulas de aspiración de los gases de escape, necesarias para ensamblar vehículos con motores de combustión interna. Las distintas velocidades se pueden gestionar fácilmente.Finalmente, el Nuevo 500, ahora con las ruedas puestas, está listo para el montaje de las puertas, los asientos y el volante, todo lo cual se realiza en los puestos de trabajo con un estricto control de calidad. Otra novedad de la producción del nuevo modelo Full-Electric se encuentra en el área de pruebas del balanceo y la alineación de las ruedas: por primera vez, ya no se requiere válvulas de aspiración de los gases de escape, necesarias para ensamblar vehículos con motores de combustión interna.

La transformación de la planta de cara a la nueva era de la movilidad sostenible

Inaugurada en 1939, la planta de Turín marcó el comienzo de la producción moderna de Fiat y sigue siendo una de las fábricas de automóviles más antiguas de Europa. Una superficie de más de 2 millones de metros cuadrados, casi 12 km de vías subterráneas para el traslado de motores y componentes, y más de 20 km de sistemas de transporte para mover materiales y automóviles terminados. Es toda una «ciudad», cuya historia está indisolublemente ligada a la de Turín, tanto que los cambios experimentados en la planta de producción y el tejido urbano a lo largo de los años, han sido muy similares en algunos aspectos. Ahora, se abre un nuevo capítulo para esta histórica planta con la producción del Nuevo 500, además de marcar un hito en la historia de FCA y del automóvil. De hecho, el Grupo ha desarrollado una nueva transformación, que parte del corazón palpitante y productivo del complejo. Con el inicio de la producción del Nuevo 500, Fiat Chrysler Automobiles ha comenzado a escribir un nuevo capítulo en la historia de Mirafiori. Pero el trabajo de FCA en la movilidad sostenible no solo se centra en los nuevos modelos previstos en Mirafiori, sino que también incluye sistemas de electrificación. Así lo muestra los diversos proyectos que se han llevado a cabo dentro del complejo: desde el proyecto piloto Vehicle-to-Grid (V2G) hasta el centro de ensamblaje Battery Hub. En Mirafiori, toda la inversión refuerza significativamente su protagonismo en Europa en materia de electrificación. También se han iniciado las obras de instalación de Unidades de Producción de Energía Solar con paneles fotovoltaicos. Finalmente, la experimentación en la ciudad es otro aspecto que se está desarrollando rápidamente entre FCA y las administraciones municipales. Se ha firmado un acuerdo de cooperación en Turín entre el Departamento de Transporte, Infraestructuras y Movilidad de la Ciudad de Turín y Fiat Chrysler Automobiles para probar, en el tráfico urbano, la integración de la movilidad electrificada con las infraestructuras de gestión de las zonas de tráfico restringido (ZTL).

La «cuna» de modelos emblemáticos

Mirafiori ha sido durante mucho tiempo el lugar donde han cobrado vida ideas ingeniosas y proyectos futuristas. Estas mismas líneas han producido modelos emblemáticos que han forjado la historia del automóvil, han impulsado la evolución tecnológica y, en muchos casos, han acompañado incluso cambios en la sociedad italiana. El primero de ellos fue el legendario «Topolino», el coche fabricado en serie más pequeño del mundo. Luego vino el 600, el primer automóvil popular en Italia, que después de solo unos meses en el mercado tenía una demanda tan alta que la lista de espera para obtener uno era de un año. Mirafiori también fue el hogar del coche más emblemático de Fiat, el 500, que impulsó a Italia después de la Segunda Guerra Mundial, acompañó el milagro económico y acortó las distancias, lo que consiguieron a los italianos moverse, reunirse y viajar con más facilidad. Luego le tocó el turno al imparable Panda, otro signo de los tiempos, produjo en tres series con un total de más de 7,5 millones de unidades. Y después llegó el Uno, lanzado en una memorable presentación desde el Centro Espacial de Cabo Cañaveral en Florida, que revolucionó la organización de los interiores con la introducción del concepto de «monovolumen interior». Por no hablar de su heredero, el Punto. Prácticamente, cada álbum familiar italiano incluye un automóvil que salió de Mirafiori, como el 1100, el 127 o el 131 Mirafiori, cuyo nombre incluso destacó con orgullo la planta donde se fabricó. Mirafiori se ha transformado, al igual que la ciudad de Turín, compartiendo sus éxitos y sus dificultades, pero siempre encontrando la manera de resurgir. En la actualidad, el complejo de Turín (Mirafiori y su ampliación en Grugliasco), da empleo a unas 20.000 personas en producción y en las actividades relacionadas con la ingeniería y el diseño, las ventas, los servicios financieros y los recambios, convirtiéndose en el complejo FCA más grande del mundo. Si se amplía el perímetro a otras actividades que se realizan en la región del Piamonte, habría que sumar otras 4000 personas y los aproximadamente 40.000 empleados que trabajan en las empresas que forman parte de la cadena de suministro.

Los modelos producidos en Mirafiori son: Fiat 500 «Topolino» (de 1939, aunque la producción comenzó después de la guerra en 1947), Fiat 1100 (1947), Fiat 1400 (1950), Fiat 1900 (1952), Fiat 1100/103 (1953), Fiat 600 (1955), Fiat 1200 (1957), Fiat 1800 (1959), Fiat 2100 (1959), Fiat 1300 (1961), Fiat 1500 (1961), Fiat 850 (1964), Fiat 124 (1966) ), Fiat 125 (1967), Fiat 127 (1971), Fiat 131 (1974), Fiat Panda (1980), Fiat Uno (1983), Fiat Croma (1985), Lancia Thema (1984), Autobianchi Y10 (1985), Fiat Punto (1993), Fiat Marea (1996), Fiat Multipla (1998), Fiat Punto (1999), Fiat Stilo (2001), Lancia Lybra (2002), Lancia Thesis (2002), Fiat Idea (2003), Lancia Musa (2004), Fiat Grande Punto (2005), Alfa Romeo Mito (2008), Maserati Levante (2016) y Nuevo Fiat 500 (2020).