.- Por primera vez se están
ensayando los procesos de producción mediante un sistema totalmente virtual
.- Markus Moinot, Director de
Planificación de Procesos de Producción en Neckarsulm: “El Audi e-tron GT es el
primer vehículo del Grupo en el que se han probado los procesos de montaje y
logística sin necesidad de prototipos”
.- La modificación de la línea
de montaje de Böllinger Höfe permitirá fabricar el Audi e-tron GT junto al Audi
R8 a partir de 2020
–
Audi apuesta por la realidad virtual (VR) con el Audi e-tron GT. Mediante el
uso de gafas y controladores de VR, los empleados de varios departamentos
prueban todos los procesos de montaje de una forma totalmente virtual. Para
ello, se utiliza un software desarrollado internamente por Audi, que permite
realizar mapas tridimensionales de las instalaciones mediante un escaneo de 360
grados. La tecnología se está usando por primera vez para ensayar el proceso de
montaje del e-tron GT en la sede de Audi en Neckarsulm. Las modificaciones en
Böllinger Höfe permitirán al Audi e-tron GT y al Audi R8 compartir línea de
montaje a partir de 2020.
Es la primera vez que los
procesos de trabajo en la línea de montaje y los procesos logísticos están
siendo probados de forma virtual en los denominados “3P workshops”. En el
sistema de producción, 3P significa Proceso de Preparación de Producción
(Production Preparation Process) y se utiliza como método de validación. Con
estos talleres, los planificadores junto con sus compañeros de Logística,
Montaje, Centro de Pre-Serie y Calidad, recorren todos los pasos y comprueban
la viabilidad de los procesos planificados. ¿Son todas las estaciones de
trabajo ergonómicamente correctas? ¿Es adecuada la posición del carro de
herramientas? Hasta ahora, estas pruebas se realizaban en talleres con
prototipos. “El e-tron GT es el primer vehículo en el Grupo Volkswagen que
prescinde de un prototipo en los talleres 3P”, explica Markus Moinot, Director
de Planificación de Procesos de Producción en Neckarsulm.
El proyecto “3P Workshop” es
el resultado de una estrecha colaboración entre los departamentos de
Planificación de Montaje en Neckarsulm, Planificación de Montaje en Ingolstadt
y Audi Production Lab (P-Lab). El equipo en el P-Lab desarrolló el software que
ahora se está usando por primera vez en Neckarsulm, como parte de la
planificación para la llegada del e-tron GT. La digitalización de los talleres
permite a la compañía avanzar en su transformación digital. Bernd Widdmann,
Director de Planificación de Métodos de Montaje en Ingolstadt, lo eplica: “La
digitalización era un paso lógico y consistente para seguir desarrollando el
método 3P. Con los talleres virtuales también facilitamos de una forma
altamente efectiva la colaboración con equipos de trabajo de varias fábricas.
Actualmente estamos probando este método en Ingolstadt y en San José Chiapa, en
México”. El cambio al mundo digital promueve la colaboración entre los equipos
y las fábricas, además de ahorrar recursos, gracias a los menores viajes de
trabajo. Esta tecnología tiene un enorme potencial para todo el Grupo
Volkswagen. “Audi ha asumido el rol de marca líder con el desarrollo del método
de realidad virtual para el taller 3P”, añade Marys Moinot.
Los escaneos en 360 grados son
un elemento vital en la implementación los talleres virtuales. Con este fin se
escanean las naves de producción o los edificios completos utilizando software
y hardwares personalizados. Audi está colaborando con una start-up de Múnich
para crear una copia virtual de la línea de producción. El resultado es
extremadamente preciso, con mediciones de un ciclo, por ejemplo de la
instalación del cockpit del R8 o del e-tron GT, que alcanzan una precisión de solo
unos pocos milímetros. A partir de estos datos, se planifica la producción y se
preparan los ciclos y el equipamiento. Al mismo tiempo, el escáner genera una
nube de puntos, que se puede usar para reconstruir el equipamiento y la
infraestructura de forma virtual. De este modo, los empleados de Audi pueden
actualizar digitalmente su trazado y sus sistemas de planificación, ahorrando
tiempo y dinero en el proceso. El modelo de 360 grados de Böllinger Höfe es
otro importante paso hacia la digitalización.
Böllinger Höfe se prepara para
la producción del Audi e-tron GT
Actualmente ya se están
realizando las obras necesarias en la línea de producción del Audi R8 para
integrar el Audi e-tron GT, lo que incluye la integración de nuevas salas
logísticas y la incorporación de equipamiento de última generación en el taller
de carrocería y en las áreas de montaje. La mayoría de los trabajos de
modificación tendrán lugar durante la producción, y está previsto que finalicen
en otoño.
Durante otoño de 2019, dos
nuevas proporcionarán aproximadamente 10.000 metros cuadrados adicionales para
la logística en Böllinger Höfe. Los nuevos espacios se situarán en la parte
oeste de las instalaciones, justo al lado de las áreas de montaje y del taller
de carrocería. “Puesto que la planta de Böllinger Höfe fue creada en su fase
inicial como una pequeña instalación de producción en serie, con procesos
innovadores y flexibles, nos ofrece las condiciones ideales para producir el
e-tron GT junto al Audi R8”, explica Wolfgang Schanz, Director de Producción.
“En estas instalaciones contamos con una combinación única de producción
artesanal y fábrica inteligente que se está convirtiendo en realidad”.
El Audi e-tron GT y el Audi R8
se producirán de forma independiente en el taller de carrocería. Mientras que
gran parte de la carrocería del R8 se fabrica a mano, el e-tron contará con una
instalación independiente que lo hará de forma automática. Existirá una
entreplanta con una cinta transportadora que actualmente ocupa alrededor de
4.000 metros cuadrados. La línea de ensamblaje se extenderá 20 ciclos, haciendo
que sean 36 en total, para la producción conjunta del R8 y el e-tron GT. Como
parte de este proceso de mejora, se integrará un nuevo sistema de cinta
transportadora, ya que en el futuro el montaje no dependerá únicamente de
vehículos de transporte sin conductor (DTV), sino que también incluirá un
sistema de monorraíl electrificado (EMS).
El sótano de Böllinger Höfe
también se utilizará en el futuro para el proceso de producción. Aquí se
almacenarán las carrocerías pintadas del R8 y del e-tron GT temporalmente. Como
parte de este desarrollo, las áreas existentes se han ampliado 800 metros
cuadrados. Desde este punto, los vehículos de transporte sin conductor llevarán
las carrocerías de los vehículos de forma autónoma, utilizando un ascensor
hasta la línea de montaje, situada en la planta baja.
Como preparación para los
trabajos de mejora, una parte del taller de carrocería del R8 se trasladó a una
nave de producción en el distrito de Böckingen, en Heilbronn, a finales de año
para hacer espacio al taller de carrocería del e-tron GT. Desde enero,
alrededor de 40 de los 150 empleados han estado fabricando los componentes de
la subestructura para el Audi R8 en esta nueva ubicación.
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