EL FUTURO HA LLEGADO A LAS FACTORÍAS RENAULT
Con la mirada puesta en el
futuro, el sistema industrial de Renault se adapta para responder a los nuevos
retos del sector automovilístico. Desde los operarios hasta el cliente, las
personas están en el centro de la factoría Renault del futuro. La revolución
4.0 es el motor de una producción conectada, ágil y competitiva.
El sector del Automóvil se
encuentra en plena transformación con el auge de los vehículos eléctricos, la
llegada del vehículo autónomo y conectado, la personalización…Para responder a
esta revolución, la industria del automóvil debe adaptarse para garantizar la
fiabilidad y la completa trazabilidad de sus producciones. Renault ha optado
por digitalizar su sistema industrial para respaldar a los operarios, fabricar
vehículos conectados y personalizados y dar mayor protagonismo aún al cliente
dentro de la factoría. Con este planteamiento, Renault persigue un doble
objetivo: garantizar la calidad de los vehículos y la competitividad de su
sistema industrial.
Renault ha identificado
factorías piloto, en particular Cleon, Valladolid (Carrocería_Montaje y
Motores) y Curitiba, en las que se basa para probar las innovaciones a mayor
escala. Más adelante, estas innovaciones se aplicarán en los demás centros con
el fin de ir estableciendo una base de rendimiento compartida entre todos.
EL CLIENTE ES EL CENTRO DE
LA FACTORÍA RENAULT DEL FUTURO
Hoy en día, nuestros
clientes quieren un vehículo conectado y a su imagen. El sistema industrial se
adapta para producir un flujo de vehículos 100% personalizados donde cada
vehículo es único.
Trazabilidad para todas las
piezas
El cliente pide su vehículo,
se preparan las materias primas, se informa a los proveedores y se establecen
los flujos logísticos. Esta completa sincronización de todas las etapas de
producción garantiza que se cumplan los plazos, desde el proveedor hasta el
cliente final. La utilización de códigos QR (Quick Reponse) y de chips RFID
(Radio Frequency Identification) en las piezas, asociados a una base de datos,
permite controlar la calidad de cada pieza a lo largo de todo el proceso.
Un proceso controlado
Gracias al proceso «bien a
la primera», el operario fabrica cada vehículo como si fuera el suyo propio. Es
consciente de que cada uno de sus gestos influye en la calidad del vehículo que
se va a entregar y conoce las exigencias del cliente. Para ayudarle, los jefes
de equipo imparten presentaciones y acondicionan espacios de demostración
dentro del taller. Este enfoque de la calidad sensibiliza al operario que se
convierte entonces en protagonista directo de la satisfacción del cliente.
Por último, el lean
manufacturing centra las prioridades en la creación de valor añadido para el
cliente. Todo lo que ralentiza innecesariamente la producción se elimina. Los
flujos logísticos se automatizan para un aprovisionamiento más fluido de las
piezas y para dar seguridad al operario.
Se despliega el full kitting
de manera amplia, con lo que se eliminan los stocks presentes en su totalidad
junto a las cadenas. El operario ya no tiene que desplazarse: todas las piezas
necesarias para la secuencia de montaje se preparan con antelación y siguen al
vehículo en la cadena de montaje.
Con 36 centros de producción
y 12 centros de logística en el mundo, los equipos del manufacturing de Renault
y de Nissan aplican un estándar de producción llamado «Alliance Production Way
(APW)». Este estándar, creado en 2014, integra las mejores prácticas de los dos
constructores, impulsa las sinergias, facilita el despliegue de innovaciones y
la mutualización de las inversiones relacionadas con la modernización de las
factorías. El APW ha permitido desarrollar la producción cruzada entre los dos
socios. El Micra fabricado en Flins (Francia) es un claro ejemplo de este
«cross manufacturing».
LOS EMPLEADOS LA BASE DE LA
FACTORÍA DEL FUTURO
El aspecto humano marca el
paso de la industria 4.0. Gracias a los nuevos equipos, los empleados son más
ágiles, más reactivos y están mejor formados sobre las nuevas tecnologías.
Renault ha desplegado en
todas sus factorías una política en torno a la salud, la seguridad y el
medioambiente, y se cerciora del bienestar en el trabajo de los empleados de
las factorías. Por ejemplo, los robots de picking facilitan la manipulación al
recoger y depositar las piezas en los contenedores, haciendo que el proceso sea
más fluido. Aunque la tecnología está lejos de sustituir a las personas, les
permite concentrarse en intervenciones de mayor valor añadido, y las tareas más
pesadas tienden a desaparecer cada vez más.
Robots colaborativos, carros
filoguiados (AGV), carros elevadores sin conductor... estos equipos autónomos
dan vida a una factoría futurista, perfectamente orquestada.
“Sabemos que el éxito se
basa en los avances tecnológicos y las herramientas, pero más aún en las
mujeres y los hombres que los diseñan y los manejan.”
– José Vicente de los Mozos
–
Por último, para acompañar
estas revoluciones tecnológicas, los managers adaptan sus métodos gracias al
«Trust Management». Este proceso invita a los colaboradores a más autonomía e
iniciativa, y favorece el trabajo en equipo.
Los managers establecen un
clima de confianza en el que se requiere «hablar con transparencia» y de manera
eficaz. Cada uno dentro del equipo se siente libre de pedir ayuda si percibe
que algo puede frenar su actividad, y sin temor a que le juzguen. Una de las
funciones del manager consiste en crear cercanía y ayudar a los colaboradores a
desarrollar sus competencias.
Al mismo tiempo, se ha
desarrollado una oferta de formación para apoyar a los managers y se han
definido estándares de animación de equipo. Estos últimos proponen momentos de
intercambio y soluciones para tratar las disfunciones en cuanto aparecen.
Estas formaciones ya se han
impartido en la mayoría de los centros. El objetivo para finales de 2017 es que
todos los managers, desde los responsables de equipo hasta los directores,
hayan recibido formación.
LA FACTORÍA DEL FUTURO ES
UNA FACTORÍA CONECTADA
La digitalización de la
factoría facilita la producción al conectar a las personas con los procesos y
los productos, desde el momento del pedido hasta el momento de la entrega. El
objetivo es acelerar el progreso y el rendimiento de nuestras factorías.
La transformación digital
Acompaña y conecta todos los
niveles de management. De este modo, todos, desde el operario al director de la
factoría, pueden beneficiarse de las nuevas tecnologías. El desafío digital
consiste en proponer herramientas desarrolladas a partir de los usos reales de
cada actividad profesional. Se trata de herramientas que facilitan el trabajo:
más conectadas, más colaborativas, más sencillas de utilizar y más móviles, en
resumen, más eficaces.
Al final, todas las
factorías estarán equipadas con wifi y ya existen aplicaciones que permiten a
los operarios acceder a toda la información desde su smartphone personal
(vacaciones, cierres de planta, formación, etc.).
Con el despliegue de las
tablets digitales, el día a día del Jefe de equipo (Jefe de UET) ha cambiado.
Por ejemplo, al implementar el «Jefe de UET conectado», la factoría de
Valladolid ha dotado a cada responsable de equipo de una tablet que le permite
acceder, en tiempo real, a datos de producción o a datos relacionados con la
calidad.
“Al mejorar la toma de
decisiones relacionadas con la producción, la digitalización permite el
management en tiempo real”.
– José Vicente de los Mozos
–
Puede actuar con rapidez;
con la función «cámara de fotos» puede explicar en imágenes un problema en la
cadena y ampliar el intercambio a través de la mensajería instantánea de la
tablet.
Los Jefes de UET de 13
factorías estarán equipados con tablets de aquí a fin de año. Ya no serán
necesarios más desplazamientos a lo largo de la línea hasta el puesto de
trabajo para conectarse a las aplicaciones. La tablet les permitirá ganar 1h30´
al día y podrán reinvertir este tiempo sobre el terreno, cerca de sus equipos.
Para acompañar el
aprendizaje de los operarios y respaldar la polivalencia en los equipos, las
factorías de Valladolid, de Cleon y de Curitiba (Brasil) ha implementado el
Virtual Training. Reduce el tiempo de diseño y de actualización de las
formaciones, así como su eficacia. La utilización del vídeo-formación permite
ganar tiempo y ofrece calidad pedagógica. De este modo, durante la fase de
contratación los nuevos operarios reciben formación y pueden ser rápidamente
operativos.
El mantenimiento predictivo
Controla equipos de forma
remota utilizando softwares específicamente diseñados para la vigilancia de las
máquinas que permiten visualizar todos los datos de un parque de máquinas en
tiempo real. Así pues, la labor de los técnicos de mantenimiento también
cambia. Ya no sufren las averías que afectan a la producción y pueden
anticiparse a ellas. Tablet en mano, el técnico recibe una alerta y puede
conectar con otros centros o con expertos técnicos para anticipar las
operaciones que haya que realizar y mantener al día al resto de centros. De
este modo, al evitar que se pare la producción se garantiza la competitividad
de la herramienta industrial.
El mantenimiento predictivo,
ya desplegado en el centro de mecanizado de la factoría de Cleon, muy pronto
beneficiará también a las plantas de Valladolid, Sandouville (Francia) y Cacia
(Portugal).
El objetivo de la
digitalización es ganar agilidad y reactividad en aspectos estratégicos del
proceso como el seguimiento de los componentes para el mantenimiento, gestión
del consumo (materias primas, energía, etc.), trazabilidad de la pieza hasta el
usuario final, y concierne a todos los sectores de la factoría.
Crear un sistema industrial
4.0
Transmitir estas buenas
prácticas entre factorías en tiempo real permite crear un sistema industrial
4.0, un espacio de competencias colectivas y que se comparte. La factoría
Renault del futuro es una factoría colaborativa y abierta a su ecosistema
(proveedores, socios, etc. ).
Con las nuevas herramientas,
crea más cercanía con los clientes y mejora aún más el control de la calidad
para pasar de una producción de masa a una customización de cada vehículo.
Cada factoría es libre de
probar innovaciones o «bloques tecnológicos». Una vez validadas las pruebas, la
innovación se incluirá en el catálogo y se desplegará en todas las factorías
del Grupo. De manera paralela, Renault ha identificado factorías piloto, en
particular Cleon, Valladolid y Curitiba, en las que se basa para probar las
innovaciones a mayor escala. Más adelante, estas innovaciones se aplicarán en
los demás centros con el fin de ir estableciendo una base de rendimiento
compartida entre todos.
Los equipos Manufacturing
cuentan con más de 66.000 empleados, 36 centros de producción y 12 centros
logísticos.
“La riqueza cultural de
nuestros centros, la aplicación de nuestro sistema de producción y el
despliegue de las innovaciones en todo el mundo son las claves que dan acceso a
la factoría del futuro. ”
– José Vicente de los Mozos
–
GLOSARIO DE LA FACTORÍA DEL
FUTURO
4.0: La factoría 4.0 o la
industria 4.0 hace referencia a la cuarta revolución industrial, tras la
primera revolución industrial marcada por la mecanización, la segunda que llegó
con la electrificación y la tercera, la de la electrónica. En la actualidad, la
cuarta revolución industrial se hace realidad a través de las factorías 4.0
centradas en la digitalización.
AGV: Automatic Guided
Vehicle o vehículo con guiado automático. Se trata de un robot que se desplaza
de forma autónomo.
APW: Alliance Production
Way. Sistema de producción común a las dos empresas Renault y Nissan. Aúna lo
mejor de los sistemas de producción Renault (SPR) y Nissan (NPW), y está
implementado en todas las factorías del Grupo desde 2014.
Full kitting: Preparación de
las piezas por kits, muy próxima a los operarios y a los vehículos, que permite
gestionar la diversidad, eliminar los desplazamientos y aumentar la calidad.
QR code: Código de barras en
2D. “QR” significa Quick Reponse puesto que el contenido del cuadrado blanco y
negro se puede descodificar rápidamente.
RFID: Radio Frequency
Identification. Etiquetas con chips activos o pasivos que pueden comunicar
información y que se utilizan para la trazabilidad.
UET: Unidad Elemental de
Trabajo. Así pues, los JUET son los jefes de unidad que dirigen a los operarios
de la UET.
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