BMW Group celebra el 25 aniversario del inicio de la
fabricación de piezas a través de métodos aditivos, la cual es más conocida
bajo el término de ‘impresión en 3D’ y que está entre los principales métodos
de producción del futuro. El Dr. Udo Haenle, director de Estrategia de
Producción, Integración Técnica y Planta Piloto afirma: “El uso específico de
innovadores procedimientos aditivos en una etapa temprana nos ha convertido en
uno de los pioneros y líderes en la impresión en 3D en los últimos años. En la
Oficina de Tecnología de BMW Group en Mountain View, Silicon Valley, estamos
llevando a cabo una primera prueba con la nueva tecnología CLIP (Producción de
Interfaz Líquida Continua).” Se utiliza un haz de luz para la exposición de las
superficies, por lo que la tecnología CLIP es considerablemente más veloz que
los métodos anteriores.
En la actualidad, la impresión en 3D se aplica en
distintas áreas de BMW Group. El Dr. Haenle afirma: “Los componentes hechos con
fabricación aditiva nos dan mucha libertad en el proceso de moldeo; éstos
pueden producirse de forma rápida y con una calidad adecuada. Vemos un
potencial importante para aplicar esta tecnología en las futuras producciones
en serie, así como para autopartes personalizadas, o el suministro de piezas de
repuesto”.
Primera aplicación en vehículos concepto y en la
creación de prototipos
Desde el año 1990, BMW Group desarrolló las primeras
aplicaciones y a partir de 1991, se produjeron partes prototipo en la máquina
de estereolitografía de la compañía. Al inicio, las partes producidas
aditivamente se utilizaban en su mayoría para vehículos concepto, aunque
continuaron desarrollándose para propósitos adicionales con el paso de los
años. Dependiendo de las especificaciones del componente, BMW Group aplica los
procedimientos y materiales necesarios.
Actualmente, los métodos de fabricación aditiva se
aplican más comúnmente en áreas que requieren pequeños lotes de componentes
personalizados y algunas veces también muy complejos, tales como el
pre-desarrollo, la validación, el análisis del vehículo y los modelos concepto.
La fabricación de herramientas o los recursos operativos son áreas principales
de aplicación.
Una particularidad especial para el uso de estas
tecnologías son los vehículos más recientes, tales como los modelos BMW i; los
prototipos iniciales, en gran parte son producidos con métodos aditivos.
Además de utilizar la fabricación aditiva para nuevos
vehículos, un área especialmente fascinante de aplicación para la tecnología se
encuentra en los autos clásicos de BMW. En especial cuando se trata de unidades
de coleccionistas, a las que se puede escanear un componente tridimensional,
con el fin de generar un conjunto de datos digitales. Gracias a este método de
ingeniería, es posible generar componentes que antes no estaban disponibles
para la producción de refacciones.
Amplia gama de aplicaciones posibles
Gracias a la gran experiencia de BMW Group, se puede
aplicar a través de impresiones en 3D en una gran variedad de áreas. Un ejemplo
particularmente interesante es lo que el Centro de Tecnologías Rápidas produjo
para el equipo de básquetbol paralímpico británico en 2012, con base en
escaneos corporales en 3D de los miembros del equipo. Consistió en hacer
asientos para sillas de ruedas personalizados para cada jugador. A comparación
de los asientos hechos de manera convencional, la innovación permitió tener
elementos más ligeros y también una adaptación ideal para los atletas, lo cual
brindó una ventaja importante para los jugadores.
A mediados de 2014, BMW Group presentó una herramienta
ergonómica impresa en 3D para el montaje del vehículo que protege a los
trabajadores contra presiones excesivas en las articulaciones del pulgar,
mientras llevan a cabo determinadas actividades de montaje. Cada uno de estos
dispositivos flexibles es una pieza única, personalizada para ajustarse a la
forma y al tamaño de la mano de un trabajador específico.
Otro logro ha sido la aplicación de métodos de
fabricación aditiva para partes metálicas, que permite nuevas soluciones y que
ya se utiliza en pequeñas producciones en serie. Durante varios años, BMW ha
equipado a sus autos de carreras DTM con bombas de agua hechas con impresión en
3D. La bomba de agua impresa en 3D número 500 fue instalada en abril de este
año. El componente de alta precisión, el cual está sujeto a elevadas
condiciones, consta de una aleación de aluminio y ha probado ser un elemento
sumamente importante para el automovilismo. A comparación de los métodos de
impresión en 3D en las industrias de consumo, la fabricación aditiva de partes
metálicas requiere una experiencia considerablemente mayor en la ingeniería de
procesos.
El equipo del Centro de Tecnologías Rápidas en el
Centro de Investigación e Innovación (FIZ) de BMW Group en Múnich trabaja en
alrededor de 25,000 peticiones de prototipos anualmente, produciendo cerca de
100,000 componentes al año para clientes internos. Las partes van desde
pequeños contenedores de plástico, hasta el diseño de muestras y componentes
del chasis para pruebas funcionales. Dependiendo del procedimiento y del tamaño
del componente, las partes de muestra pueden estar disponibles en sólo unos
días.
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