DACIA, DISEÑADO PARA DURAR

 

Famosos por su accesibilidad y confiabilidad, los vehículos Dacia también son conocidos por la robustez de sus elementos y no es nada extraño ver vehículos Logan y Duster con varios kilómetros de kilómetros en el contador. Esta fama no es fruto del azar. Los secretos de la longevidad de los Dacia se encuentran a buen recaudo en dos laboratorios del Centro Técnico de Titu, situado a 45 minutos al noreste de Bucarest (Rumanía). Allí, los ingenieros de la marca prueban con obstinación la calidad y la resistencia de los materiales interiores y exteriores de todos los modelos. Con ello pretenden garantizar a los clientes que su vehículo resistirá los embates del tiempo. ¿Cómo lo hacen? Con el envejecimiento acelerado. Te abrimos las puertas de estos laboratorios especiales.

¿Cómo garantizar a los conductores que un nuevo modelo será capaz de estabilizarse en buen estado durante muchos años y durante varios kilómetros de kilómetros? La respuesta para Dacia se encuentra en Titu, donde se realizan millas de pruebas cada año para comprobar la resistencia de las piezas de plástico y de metal que se utilizan en los Sandero, Duster y Jogger. Dos laboratorios equipados con numerosas herramientas de envejecimiento y de corrosión simulan los usos y condiciones diversas, como las que podemos encontrar en España, y que los usuarios pueden encontrarse en la vida real. Nicoleta y Simina, las referencias de los dos laboratorios, llevan a cabo estos experimentos originales desde hace años.

«Gracias a los métodos de pruebas creados en los laboratorios del Centro Técnico de Titu, podemos asegurarnos de la mejor calidad para las piezas montadas en los vehículos Dacia».

Nicoleta, Referente Envejecimiento de los polimeros

BIENVENIDOS A TITU

El Centro Técnico de Titu se encuentra cerca de Bucarest. Este complejo ultramoderno inaugurado en 2010 se alza en pleno corazón de la campiña rumana. Con seiscientas personas, trescientas hectáreas y una red de pistas de pruebas exteriores, cuenta con todo lo necesario para garantizar la calidad de los nuevos vehículos desarrollados por Dacia. Alberga en su centro dos laboratorios dedicados a la durabilidad de los materiales donde estos se someten a pruebas de envejecimiento acelerado. En tan sólo unas semanas, se simulan años de vida bajo diversas condiciones climáticas cuyo resultado en cada muestra de cada material será analizado en detalle por unos expertos apasionados. ¡Bienvenido!

3000 HORAS BAJO EL SOL

Arrancamos la visita en el centro de durabilidad de polimeros y fluidos. Entre las piezas sometidas a pruebas están, por supuesto, las de plástico. Fabricado y moldeado en formas muy diversas, este material es un componente importante del habitáculo de los vehículos. Desde el salpicadero a la caja de velocidades y las puertas, ¡está por todas partes! Y claro, si no es de buena calidad, una gran parte del vehículo podría deteriorarse con el tiempo.

«Pero no es sólo el paso del tiempo lo que puede afectar a la durabilidad de los materiales. La exposición a temperaturas extremas es un factor clave que cobra especial importancia en España. Debemos garantizar que nuestros plásticos son capaces de soportar muchas horas bajo el sol de Cádiz o los saltos térmicos de más de 20 grados en determinadas épocas del año», comenta el Director de Postventa y Calidad de Dacia Iberia, Fernando Vara.

En este laboratorio inaugurado en 2017, Nicoleta analiza el impacto que pueden tener las condiciones atmosféricas y los distintos usos sobre el aspecto y la calidad de las piezas. Por ejemplo, los rayos UV, el calor y el mal tiempo pueden provocar el blanqueamiento, la pérdida de color o alterar el brillo del plástico.

Decenas de muestras se colocan cada día en los tanques del laboratorio bajo los UV durante un tiempo de hasta 3000 horas. Las piezas absorben así radiaciones que equivalen a varios años de exposición al sol. Además, pasan varias semanas en cabinas donde se someten a condiciones de temperatura y humedad extremas que van de -40° a +100°. El objetivo es comprobar la resistencia en todos los entornos. Al finalizar estos tratamientos de choque, las piezas se analizan y comparan con una muestra sin testigo.

El aspecto del plástico también se ve amenazado por el simple uso del vehículo. Una bicicleta, unas llaves o un anillo, por ejemplo, también pueden provocar daños y dejar marcas duraderas en la carrocería o en una pieza del habitáculo. Para evitarlo, todos los plásticos sufren el embate de un instrumento de «tortura» destinado a simular los agrietados. Se trata concretamente de un tornillo metálico que se ensaña con la muestra y realiza movimientos de ida y vuelta a lo largo ya lo ancho. Los arañazos, que son inevitables, deben permanecer superficiales y no alterar las propiedades del plástico.

Con el tiempo, las piezas también pueden torcerse, arrugarse, e incluso romperse. Así pues, en el laboratorio de durabilidad de polímeros y fluidos, una máquina de tracción tiene como misión estirar el plástico para probar su resistencia a la rotura.

Solo se seleccionarán los materiales que superen con éxito todas las pruebas.

EL METAL, UNA PRUEBA DE LA CORROSIÓN

Titu alberga otro laboratorio: el centro de corrosión, inaugurado en 2015. Allí, todas las piezas metálicas se examinan cuidadosamente gracias a una cámara de corrosión acelerada. En un vehículo nuevo, la pintura protege el metal. Pero un accidente o un arañazo que dañe la pintura hasta el metal hacen que este quede expuesto a la corrosión.

«Un cliente puede rayarliqu el vehículo. Debemos asegurarnos de que la corrosión permanezca superficial y no se desarrolle. Para ello, se realizan cada año cerca de 2000 pruebas que garantizan la calidad de las piezas metálicas».

Simina, jefa del proyecto corrosión

Además de pequeñas muestras, piezas enteras como el capó, el portón, las puertas y la base rodante se someten también a esta prueba. Las piezas cromadas y galvanizadas como los tambores, los discos de freno, los tornillos y los emblemas también se controlan. Se sumergen en la cámara de corrosión en condiciones climáticas extremas en las que varían la temperatura, la humedad e incluso la composición del aire. Al salir de esta cámara, se analiza la corrosión alrededor de las rayas gracias a una herramienta de acotación muy precisa.

«De esta forma seremos capaces de garantizar la durabilidad de nuestras piezas metálicas en los ambientes más agresivos. Un factor vital en un país con millas de kilómetros de costa en donde se encuentran, además, algunas de las ciudades con más parque rodante», añade el director de Postventa y Calidad de Dacia Iberia, Fernando Vara.

Además de la simulación de las condiciones naturales, se utilizan productos químicos para reproducir las agresiones en la carrocería. Con ayuda de otra herramienta especial contigua a la cámara de corrosión, los elementos metálicos se ponen en contacto, por ejemplo, con líquido limpiaparabrisas o con una solución salina descongelante.

Las piezas metalicas se prueban en una camara de corrosion

Para poder ver el resto de las pruebas, hay que cruzar un pasillo por el que se accede a otra sala donde se procede al gravillonado, un procedimiento cuyo nombre deja poco lugar a la confusión. Este método consiste en proyectar grava a alta presión en un trozo de metal para valorar los daños ocasionados en la carrocería. La pintura, el cromado, el cinco, etc., todas las capas de protección se evalúan para garantizar la mejor calidad para los vehículos.

«Después de superar con éxito esta serie de pruebas, se validan las piezas y los materiales que podrán luego integrarse a los nuevos vehículos Dacia.

En Dacia concebimos nuestros vehículos para durar y los reforzamos con un programa de mantenimiento y verificación de puntos de control con un único objetivo: permitir que cada propietario pueda alcanzar, por qué no, el millón de kilómetros con la cabeza bien alta», destaca el Director Postventa y Calidad de Dacia Iberia, Fernando Vara.