Producto nacional 100%: Diseño
y fabricación, estructura logística, piloto y copiloto
Un equipo de 12 personas
trabajando 365 días, desde el primer boceto hasta el resultado final
El SsangYong Rexton de serie,
el espejo en el que se mira el Rexton DKR
Seis mecánicos cuidando día y
noche del Rexton DKR para que compita a un nivel óptimo
Filosofía SsangYong
Motorsport: Más que patrocinadores, compañeros de viaje
Competir en el Rally Dakar es
uno de los mayores retos que un fabricante de vehículos puede afrontar a nivel
deportivo. Es una forma de demostrar al mundo que sus coches han sido fabricados
a prueba de los terrenos más duros del mundo, en condiciones límite, con altas
temperaturas y siempre contra el cronómetro. SsangYong Motor Company se ha
embarcado en esta aventura con un proyecto completamente "Made in
Spain", desde el diseño y fabricación del vehículo hasta el equipo de
apoyo y la estructura logística, pasando la tripulación al volante, con Óscar
Fuertes y Diego Vallejo como piloto y copiloto repitiendo aventura.
Un año completo con la mente
puesta en el Dakar
El Rexton DKR es el fruto de
un largo año de esfuerzo del equipo técnico SsangYong Motorsport y sus
patrocinadores. Un total de doce personas están involucradas en el proceso de
construcción del SsangYong Rexton DKR de forma directa y a tiempo completo,
aunque si tenemos en cuenta a los proveedores y a sus empleados, ese número
crece de forma exponencial.
El primer paso es diseñar el
coche con herramientas informáticas, en base a las especificaciones marcadas
por el reglamento técnico del Dakar, intentando que su diseño se asemeje lo más
posible al modelo de producción. Una vez completado este proceso, que puede
durar hasta tres meses, comienza la fabricación del chasis y de la carrocería.
El chasis multitubular, con la
jaula de seguridad integrada, está realizado en Cromo-Molibdeno 4130 soldado
con tecnología TIG, similar al que se emplea en la fabricación de helicópteros.
Esta estructura cumple con la normativa T1.3 del Dakar y con el reglamento de
seguridad de la Federación Internacional del Automóvil (FIA).
La carrocería se fabrica
tomando como referencia un SsangYong Rexton de serie. Los técnicos replican las
atractivas formas del Rexton en fibra de vidrio, y a partir de ahí se cortan y
modifican las piezas para adaptarlas al chasis del vehículo teniendo también en
cuenta las necesidades aerodinámicas y de refrigeración.
Las suspensiones se anclan al
chasis multitubular. Se trata de un complejo esquema de doble trapecio
superpuesto en "A" delante, y de trapecio longitudinal detrás, con un
recorrido total de 50 cm a la rueda (seis más que en el vehículo del año
pasado). Los componentes empleados son de la máxima calidad, con amortiguadores
King, que ya se reciben listos para su instalación.
La dirección asistida PRB
adaptada específicamente para este modelo ha sido rediseñada y cuenta con
radiadores Hella para su refrigeración. Los frenos emplean discos ventilados y
rallados con pinzas Wilwood, pastillas Pagid, bombas de frenado independientes
para cada eje y freno de mano hidráulico independiente para cada rueda. Y, por último,
los depósitos de combustible Pyrotec de 70 + 230 litros han reducido su
capacidad en 100 litros, estando el combustible refrigerado por radiadores
Hella para evitar la evaporación del mismo.
Una vez completado el chasis,
se instala el sistema eléctrico, con todo su cableado y centralitas. El nuevo
Rexton DKR incorpora como novedad una nueva centralita programable MoTeC que
permite cambio de mapas en tiempo real y prescinde por completo de fusibles y
relés, reduciendo las posibilidades de sufrir una avería y con el consiguiente
ahorro de peso.
Sobre esta estructura se
montan el motor y la caja de cambios. El propulsor es un bloque V8 de 6.2
litros en posición central longitudinal, especialmente preparado para la
competición, con la brida de admisión de 38 de la normativa FIA. La caja de
cambios es secuencial Sadev SL90-23 de seis velocidades, representando una
mejora exponencial respecto a la empleada en el pasado Dakar.
Los patrocinadores técnicos
del equipo forman parte importante de este largo proceso, aportando su
"know how" y sus mejores productos. La iluminación también corre a
cargo Hella; Yokohama está presente con sus neumáticos Yokohama Geolandar M/T
G003 37X12.50R17, de excelente absorción y gran tracción en los terrenos más
difíciles; Raceline, con sus llantas de aleación "Beadlock" 17x7,
cuyo objetivo es ofrecer un rendimiento óptimo en las dunas y evitar
desllantes. Milwaukee, fabricante líder del sector de herramientas
electroportátiles y accesorios heavy duty para los usuarios profesionales,
aporta sus materiales y conocimientos, claves en las reparaciones en el
campamento.
La logística: el reto
desconocido del Dakar
Una vez ensamblado el coche,
éste se pone a punto para hacer los primeros test. Posteriormente, el vehículo
se monta en un barco en el puerto de Le Havre (Francia) y pone rumbo a Perú con
una travesía que dura más de un mes. A 10.000 kilómetros de Madrid, nada debe
fallar para cumplir el objetivo de llegar a meta.
Además del piloto y copiloto,
seis miembros del equipo trabajan para hacer que el Rexton DKR compita a un
nivel óptimo durante la carrera. El equipo se despierta dos horas antes de la
salida de cada etapa para verificar y poner a punto el Rexton DKR. Después se
recoge el campamento para que los vehículos de asistencia salgan con tiempo
suficiente para llegar al siguiente punto de asistencia antes de que el coche
en carrera complete la etapa. Una vez llegan y se prepara todo, los mecánicos
tienen un rato para intentar dormir, porque las noches de trabajo luego son muy
largas.
Después de cada jornada de
competición, los mecánicos revisan el coche e intentan desmontar todos los
componentes que sea necesario para poder repararlos y volver a utilizarlos como
recambio. El tiempo que tienen para trabajar en el coche y tenerlo listo para
la salida varía cada día. Javier Herrador, jefe técnico del equipo, explica que
"no sabemos hasta la noche anterior cuánto tiempo tenemos para las
reparaciones. Cuantos más pilotos quedan en pista, más tiempo tenemos. La hora
de salida es siempre con la luz del sol. Está prohibido salir a pista sin que
haya amanecido. Teniendo en cuenta la latitud y la hora en la que amanece,
salimos a una hora u otra. El piloto que ha ganado sale primero y después van
saliendo los demás, con un minuto de diferencia. Para no penalizar uno tiene
que estar en su hora de salida a la hora que le han indicado en el
correspondiente cartón de cronometraje".
El equipo es consciente de que
cualquier cosa puede suceder en el Dakar. Desde accidentes a fallos mecánicos,
golpes de cualquier tipo, desperfectos en la carrocería... SsangYong Motorsport
cuenta con un Rexton de serie para la logística fuera de la carrera y con un
camión de asistencia rápida en carrera con piezas de recambio en su interior
capaces de rehacer hasta un coche y medio.
Al Dakar viajan toneladas de
material, como filtros de aire o neumáticos, que se cambian a diario; pastillas
de freno, que se cambian cada dos días; cajas de cambio, alternadores... y un
sinfín de componentes -salvo motor, que no se puede cambiar- que aumentan las
probabilidades de llegar a meta. El equipo también desplaza una caravana -con
el crucial el apoyo de Yakart Caravanas- para que piloto y copiloto puedan
ducharse, aislarse y descansar en un lugar cómodo, en lugar de en la
tradicional tienda de campaña.
Más allá de todo este
aprovisionamiento, en una carrera como esta también hay lugar para la
improvisación, porque como dicen en el propio equipo "no hay dos
situaciones iguales en el Dakar". Si faltan piezas, siempre se pueden
pedir favores a algún equipo "amigo". Todos en esta carrera de
supervivencia están dispuestos a sacar de un apuro a otro coche... porque saben
que al día siguiente pueden ser ellos los que se necesiten ayuda.
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