Las plumas de emú ayudan a Ford a mejorar el acabado de los vehículos
fabricados en la planta de montaje de Valencia. Se utilizan miles de plumas
para limpiar los vehículos antes de ser pintados
Ford hace un uso sorprendente de las plumas junto a
una variedad de procesos de calidad en una planta en la que se fabrican seis
modelos y se produce un nuevo vehículo cada 40 segundos
Un sistema de cámaras digitales que identifica los
defectos de pintura, un sistema de pruebas de audio y un circuito de pruebas
virtual para evaluar los sistemas avanzados de asistencia al conductor son
algunas de las pruebas pioneras en el sector que se llevan a cabo en Valencia
Los modelos Vignale fabricados en la planta son
sometidos a 100 controles de calidad adicionales en el nuevo Centro Vignale,
una zona creada específicamente para esta nueva gama de productos Ford de gama
alta
Ford ha invertido 2.3 billones de euros para
desarrollar una de las plantas de fabricación e automóviles más avanzadas,
flexibles y productivas del mundo, que se dirige con paso firme a alcanzar las
400.000 unidades fabricadas en 2015
Las plumas de emú están
ayudando a mejorar el acabado de modelos Ford que incluyen el nuevo Galaxy, el
Mondeo y el S-MAX. Cada vehículo fabricado en la megaplanta de la compañía en
la localidad valenciana de Almussafes se limpia con rodillos compuestos por
miles de plumas antes de ser pintado.
El uso de plumas de emú es solo uno de los diversos
procesos de calidad en la planta, en la que se fabrican seis modelos de
automóvil de alta calidad en la misma línea de montaje cada 40 segundos.
También se emplean tecnologías de
fabricación pioneras en el sector diseñadas para producir vehículos de la más
alta calidad que incluyen un sistema de cámara digital que identifica los
defectos de pintura, un sistema de prueba de sonido y un circuito de pruebas
virtual para evaluar los sistemas avanzados de asistencia al conductor.
Cada pluma de hembra de emú puede llegar a medir hasta
76 centímetros de largo, pesa menos de tres gramos y puede durar hasta cinco
años. El sistema se asemeja al de un lavadero de coches y está diseñado para
evitar que la electricidad estática haga que se adhieran partículas de polvo al
vehículo. El polvo se extrae mediante aspiración.
“Eliminar hasta la última traza de polvo antes de
pintar los vehículos puede mejorar significativamente el acabado de la pintura.
Gracias a su forma única y su gran duración, las plumas de emú son perfectas
para recoger pequeñas partículas”, afirma Dirk Hölzer, ingeniero jefe de
pintura de Ford Europa.
Ford ha invertido 2.3 millones de euros desde 2011
para ampliar y mejorar la que es una de las plantas de fabricación más
avanzadas, flexibles y productivas del mundo, cuyo ritmo de producción va de
camino a las 400.000 unidades en 2015.
En Valencia se fabrican múltiples modelos y versiones
de vehículos que incluyen: S-MAX, Galaxy, Kuga, Transit Connect, Tourneo
Connect, Mondeo wagon, cinco puertas y cuatro puertas, incluidos el Mondeo
Híbrido y el Mondeo Vignale. La planta de montaje de Ford en Flat Rock, en
Estados Unidos, donde se fabrica el nuevo Ford Mustang, es otra de las
instalaciones en la que se utilizan plumas de emú.
Cada unidad de Ford Mondeo Vignale es repasada a mano
por seis maestros artesanos en el Centro Vignale de última generación. Las más
innovadoras tecnologías láser y cámaras ayudan a los experimentados ojos de los
responsables Vignale a la hora de examinar cada aspecto de estos vehículos,
desde el chasis y la alineación de los paneles hasta el acabado de la pintura.
En total, cada vehículo supera 100 controles adicionales de calidad.
Los expertos, auténticos apasionados de la precisión y
el detalle, pasan más de dos horas abrillantando a mano la pintura exterior
para obtener el acabado en brillo perfecto. También revisan cuidadosamente los
acabados y las costuras de las 40 piezas individuales de cuero cortado al láser
con las que se tapiza cada asiento del coche.
“Nuestras instalaciones de Valencia se han convertido
en un referente para el sector en cuestión e flexibilidad, productividad e
innovación en calidad de fabricación”, asegura Barb Samardzich, directora de
operaciones de Ford Europa. “Es increíble y me atrevo a decir que nunca antes
se había visto que un lujoso Ford Mondeo Vignale se fabrique en la misma línea
de montaje que un SUV como el Kuga o un vehículo comercial como la Transit
Connect”.
Acabado perfecto
Después de pasar por los rodillos de plumas de emú, un
innovador proceso de pintura aplica las capas de imprimación, la capa base y una
capa transparente sin necesidad de secar cada una de las capas. Esto también
supone una reducción de entre un 15 y un 25 por ciento de las emisiones de CO2.
Antes de secar la pintura a 180º centígrados se aplica una capa protectora
anticorrosión, una capa impermeable y una capa final de pintura exterior.
Incluso en los entornos más controlados, el proceso de
pintura puede verse afectado por pequeñas variaciones de temperatura, humedad y
movimientos de pequeñas partículas.
Valencia fue la primera fábrica en utilizar el sistema
de visión Dirt in Paint patentado por Ford, desarrollado con la colaboración de
la Universidad Politécnica de Valencia. El sistema, utilizado por primera vez
por un fabricante a gran escala, genera una imagen compuesta a partir de 3.150
fotografías digitales tomadas bajo iluminación fluorescente móvil. Un software
desarrollado de manera específica compara la imagen con una plantilla perfecta
y destaca las mejoras aplicables en la pintura exterior.
“Las formas y ángulos complejos pueden hacer que
inspeccionar un vehículo recién pintado resulte difícil para el ojo humano. El
sistema de visión Dirt in Paint localiza incluso las anomalías más pequeñas y
permite a los ingenieros corregirlas bajo condiciones controladas”, afirma
Hölzer.
Revisiones de fabricación avanzadas
Los vehículos Ford sometidos a exhaustivos controles
de calidad en cada una de las 34 fases de un proceso de montaje que incorpora
18.000 piezas diferentes para los seis modelos distintos que se fabrican.
Los equipos de inspección de calidad en la Línea de
Aceptación para Clientes utilizan herramientas de precisión y pequeños
dispositivos electrónicos de medición para revisar cada aspecto de un vehículo,
utilizando herramientas para revistar la alineación de paneles y velocímetros
para comprobar la fuerza necesaria para cerrar las puertas.
Un número de conductores y pasajeros cada vez mayor
disfruta del audio a través de Bluetooth proveniente de dispositivo externos
tales como smartphones. Ford ha desarrollado de manera específica una prueba
pionera en el sector para garantizar que el sistema SYNC de conectividad
activada por voz ofrece los mismos niveles de calidad que el audio que
reproducen el propio sistema de CD y radio del vehículo.
Los ingenieros ya optimizan los sistemas de audio
poniéndolos a prueba con una amplia variedad de estilos musicales, incluido hip
hop con bajos profundos. Un nuevo sistema de diagnóstico patentado también
reproduce una amplia variedad de notas musicales a través de los altavoces a
través del puerto auxiliar y una conexión por cable. Si los sensores internos
detectan sonidos inesperados, los ingenieros los solucionan antes de que el
vehículo siga en la línea de montaje.
“Los hábitos de escucha están cambiando y nuestras
pruebas intentan reflejar ese cambio garantizando que la experiencia de escucha
de conductores y pasajeros no se vea afectada por la fuente de reproducción de
audio”, asegura Max Galvin, gerente de garantía de calidad de Ford Europa.
Proceso de principio a fin
Cada vehículo fabricado en Valencia pasa por el
circuito de “traqueteo y chirridos”, unas instalaciones de 300 metros que
ayudan a los ingenieros a comprobar que todo suene correctamente dentro del
vehículo y que todas las piezas encajen de manera ajustada y segura. Se vuelve
a examinar la pintura en busca de partículas atrapadas, y se golpea todo el
vehículo con un chorro de agua de 1.2
bares de presión durante varios minutos para garantizar que las ventanas y
puertas estén perfectamente selladas.
También se elige una determinada cantidad de vehículos
al azar para realizar pruebas más intensivas en un circuito de pruebas
dedicado. En él se realizan una prueba de agua extendida y una prueba especial
de conducción para vehículos con tracción total.
Los vehículos Ford pueden estar equipados con
tecnologías avanzadas de asistencia al conductor, tales como los sistemas de
mantenimiento de carril. Estas tecnologías se comprueban durante una “prueba
virtual” dentro de la planta en un dinamómetro.
Producción eficiente
Ford emplea materiales y técnicas de producción
sofisticados para conseguir una mayor solidez y una seguridad mejorada con
menor peso y una sostenibilidad mejorada.
La soldadura láser de precisión permite la utilización
de materiales hidroformados de alta resistencia y más ligeros tales como el
magnesio para crear las estructuras aerodinámicas del vehículo. Se ha hecho
posible un ahorro aproximado de peso cercano al 40 por ciento con respecto a
estructuras equivalentes de acero.
Durante 2015, Ford ha invertido en diversos programas
de ahorro energético en Valencia, que incluye nueva equipación para la planta.
La implantación de nuevos contratos energéticos y la reducción del consumo de
combustible en la planta también están ahorrando 36.000 toneladas de CO2
anuales.
Hay previstas más medidas de ahorro energético en
Valencia, entre ellas incluir un sistema que recupera energía térmica de los
conductos de ventilación del horno de pintura y lo retorna como calor útil en
el sistema de agua caliente.
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