• Ford Motor Company ha presentado un prototipo de capó
de fibra de carbono que podría reducir el peso de sus vehículos y mejorar su
economía de combustible
• El prototipo de capó de fibra de carbono pesa menos de
la mitad que su equivalente de acero con tiempos de producción reducidos de manera
significativa por nuevos procesos que pueden ser también aplicados a otros
componentes
• La implicación del Centro Europeo de Investigación de
Ford con el proyecto de investigación Hightech.NRW es fruto de la colaboración de
Ford con Dow Automotive Systems para investigar sobre el desarrollo,
fabricación y utilización de
materiales avanzados
SIGA LA INFORMACIÓN...
• Esta pieza de fibra de carbono reforzada se fabrica
utilizando nuevas técnicas desarrolladas dentro de un proyecto de investigación
avanzado en el que participan ingenieros de Ford
Ford Motor Company ha
realizado pruebas con un prototipo
de capó de fibra de carbono que podría ayudar a los
usuarios Ford a reducir el consumo de combustible.
El capó de fibra de carbono reforzada presentada en el
evento Composites Europe en Dusseldorf (Alemania) está construido del material
ultrarresistente normalmente asociado con vehículos de competición o deportivos de altas
prestaciones.
El prototipo de capó pesa un 50 por ciento menos que la
versión estándar de acero. Como resultado de los avances conseguidos a lo largo de un
proyecto de investigación ininterrumpido
en el que han estado implicados ingenieros del Centro
Europeo de Investigación de Ford, los tiempos de producción para fabricar un capó de fibra de
carbono son lo suficientemente rápidos
para su incursión en una línea de producción, lo que
supone un paso adelante significativo hacia un aumento del uso de materiales ligeros en
vehículos Ford.
“No es ningún secreto que reducir el peso de un vehículo
puede conllevar importantes beneficios en materia de consumo de combustible, pero
hasta el momento no había disponible
un proceso que permitiera la producción de piezas de
automóvil de fibra de carbono en grandes cantidades de una manera rápida y asequible”, cuenta Inga
Wehmeyer, ingeniera de investigación de procesos y materiales avanzados del
Centro de Investigación Europeo de Ford. “Al asociarnos con expertos en materiales a través
del proyecto de investigación Hightech.NRW, Ford está trabajando para desarrollar una
solución que permita la fabricación
de piezas de fibra de carbono con un coste razonable”.
La implicación del Centro de Investigación Europeo de
Ford en el proyecto de investigación Hightech.NRW es producto de la colaboración de Ford con
Dow Automotive Systems; una
colaboración anunciada a principios de este año que
investigará materiales, procesos de diseño y técnicas de fabricación.
Dow Automotive Systems y Ford se centrarán en establecer
una fuente económica de fibra de carbono para uso en automoción así como métodos de
fabricación en grandes volúmenes.
Ambos son fundamentales para incrementar la futura gama
de vehículos eléctricos e híbridos enchufables Ford.
La fibra de carbono ofrece un ratio resistencia-peso muy
alto. Es hasta cinco veces más fuerte que el acero, el doble de rígido y pesa la tercera parte
que ese metal. Materiales avanzados
como la fibra de carbono son clave para reducir el peso
de sus coches hasta en 340 kg a finales de esta década.
“Hay dos maneras de reducir el consumo energético de los
coches: mejorar la eficiencia de conversión de combustibles a movimiento y reducir la
cantidad de trabajo que precisan realizar
los motores”, afirma Paul Mascarenas, vicepresidente y
Jefe Técnico de Investigación e Innovación de Ford. “Ford está abordando el problema de
la conversión principalmente
reduciendo el tamaño de los motores mediante EcoBoost y
la electrificación mientras que la reducción de la masa del vehículo y la mejora de la
aerodinámica son vitales para reducir la
carga de trabajo del motor”.Ford se ha asociado con especialistas del instituto de
Ingeniería de la Automoción de la
Universidad RWTH de Aachen, Henkel, Evonik, IKV
(Instituto de Procesamiento de los Plásticos), Composite Impulse y Toho Tenax para el
proyecto de investigación Hightech.NRW.
El proyecto, financiado por el estado alemán de Rin
Norte-Westfalia, comenzó en 2010 y, a pesar de que se prolongará hasta septiembre de 2013, ya
ha conseguido avances significativos
en sus objetivos de:
• Desarrollar un método eficiente de fabricación de
compuestos de fibra de carbono para aplicaciones de piezas de chasis que puedan ser incorporados
en procesos ya existentes de
producción de vehículos
• Reducir significativamente los tiempos individuales de
producción de piezas
• Reducir la cantidad de trabajo necesario para conseguir
estándares aceptables
• Alcanzar los requisitos para la fase de pintura
• Reducción de, al menos, un 50 por ciento en el peso de
componentes
El proceso refinado de impregnación de huecos funciona
mediante la inserción de resina en material textil de fibra de carbono prefabricado de
manera rápida, estable y adaptable con resultados de gran calidad.
Los resultados iniciales sugieren que componentes de
polímeros de fibra de carbono reforzada como el prototipo de capó del Ford Focus cumplirán con
los exigentes estándares de Ford en
materia de rigidez, resistencia a las abolladuras y
rendimiento en caso de impacto.
también ha obtenido un buen rendimiento en pruebas de
protección de peatones, gracias a su
innovadora configuración, que cuenta con un núcleo de
espuma especial entre dos capas de polímero de fibra de carbono reforzada.
“Los usuarios de los vehículos de pasajeros de Ford, que
han vendido millones de unidades, no deberían esperar ver ejemplos de chasis de fibra de
carbono a la venta en un futuro próximo”,
asegura Inga Wehmeyer. “Pero las técnicas que hemos
desarrollado para el prototipo de capó del Focus podrían ser empleadas en aplicaciones de mayor
volumen más adelante”.
No hay comentarios:
Publicar un comentario
Solo comentarios relacionados con la información de la página.