- Nuevo Renault ZOE utiliza producto textil procedente de cinturones de seguridad, retales textiles y botellas de plástico recicladas
- Aplicación industrial inédita en el mundo, desarrollada conjuntamente por el Grupo Renault, Filatures du Parc (empresa francesa especialista en hilo cardado) y Adient Fabrics France (filial francesa del primer proveedor del mundo de asientos de automóviles), con el apoyo de Ademe y la región de Occitania (Francia).
- Fabricación en ciclo corto y sin transformación química ni térmica para reducir la huella de carbono en un 60 % con respecto al procedimiento estándar.
El Grupo Renault, inmerso en una estrategia creciente de incorporación de materias recicladas a sus vehículos, inició en 2015 el proyecto bautizado Àfiler junto a Filatures du Parc (empresa de hilado de Tarn, en Francia) y Adient Fabrics France (proveedores de tejidos para asientos de automóviles de Ariège, Francia) con el fin de diseñar un producto textil único, fabricado de manera exclusiva a partir de materiales reciclados.
Gracias a su dominio del hilo cardado y a las innovaciones desarrolladas de forma conjunta, este producto textil (fabricado a partir de cinturones de seguridad, retales de telas procedentes de la industria del automóvil y fibras de poliéster extraídas del reciclaje de botellas de plástico [PET]) reviste a partir de ahora al Nuevo ZOE en los acabados Zen e Intens. Con una superficie total de 8 m², este tejido se utiliza para fabricar fundas de asientos, el revestimiento del salpicadero, el acabado de la palanca de cambios y los embellecedores de puertas, y responde a estrictas exigencias, principalmente en cuanto a confort, limpieza, resistencia a los rayos ultravioleta y vida útil.
El suministro y la fabricación en ciclo corto del hilo cardado reciclado (sin transformación química o térmica) permiten reducir en más del 60 % las emisiones de CO2 con respecto al tejido anteriorde ZOE, fruto de un proceso de fabricación estándar.
Jean-Philippe Hermine, director de Stratégie & Plan Environnement del Grupo Renault,
afirma: «Ante el desafío de la transición energética, las industrias deben esforzarse por progresar en sus modos de producción y reducir su impacto en el medio ambiente. Con el apoyo denuestros socios, Filatures du Parc y Adient Fabrics France, demostramos que es posible implantar modelos de desarrollo circulares y competitivos basados en los recursos, adquiriendo a la vez una valiosa ventaja competitiva en el momento en que la disponibilidad y el coste de las materias primas se conviertan en un auténtico pilar estratégico. Asimismo, este enfoque contribuye al compromiso del Grupo con la reducción del impacto ambiental de cada vehículo a lo largo de su vida útil y la disminución de su huella de carbono mundial en un 25 % en 2022 con respecto al año 2010».
Fabrice Lodetti, gerente de Filatures du Parc, aclara: «Desde hace 15 años, nuestra empresa trabaja en la fabricación de hilos reciclados a partir de materiales textiles utilizados en los sectores de la confección y el mobiliario principalmente. En la actualidad, esto representa más del 60 % de nuestra actividad, aunque nuestro objetivo consiste en alcanzar el 100 % de la producción. Estamos convencidos de la importancia de este modelo socioeconómico responsable, que se basa en los principios de la economía circular para limitar el impacto en el medio ambiente y preservar los recursos naturales en el futuro próximo. A fin de continuar en esta línea, animamos a todos nuestros socios y trabajamos en estrecha colaboración con sus equipos creativos para desarrollar productos con diseño ecológico».
Mathias Daynie, director de la planta ADIENT Fabrics de Laroque d’Olmes, explica: «La creación de tejidos a partir de productos reciclados en ciclo corto, como el tejido diseñado para Nuevo ZOE, constituye sin duda el futuro de nuestro sector. Las perspectivas son muy altas, tanto en la industria del automóvil como en otros sectores de actividad que sin duda aplicarán este enfoque en los planos medioambiental, ético y económico. A lo largo de sus 60 años de experiencia desde que Michel Thierry la constituyese en 1955 y sus 20 años dedicados exclusivamente a la industria del automóvil, la planta de Laroque d’Olmes, fábrica de producción y centro de excelencia I+D, se ha dedicado plenamente a los productos del futuro con valor añadido, en colaboración con sus socios. Además de los tejidos convencionales o con diseño ecológico para el automóvil, la planta estudia otras soluciones textiles innovadoras que puedan ofrecer nuevas posibilidades para satisfacer las aspiraciones técnicas y ambientales de sus clientes».
Las industrias del textil, la confección y el cuero, desarrolladas a lo largo del siglo XV, forman parte del patrimonio económico de Occitania (Francia), en concreto en Tarn y Ariège. En un contexto altamente competitivo, la creación de nuevos productos textiles que sean a su vez técnicos, duraderos y competitivos representa un verdadero factor de crecimiento para los actores de la región, y la oportunidad de posicionarse en nuevos mercados, perpetuar los empleos y adquirir nuevas competencias.
Con esta perspectiva, el proyecto Àfiler ha recibido el apoyo de Ademe y la región de Occitania, así como el acompañamiento de la ENSAIT (Escuela Nacional Superior de Artes e Industrias Textiles) de Roubaix para consolidar las investigaciones y validaciones técnicas de este nuevo producto textil.
Detalles sobre el proceso industrial:
- Recogida y abastecimiento:
El Grupo Renault se apoya en su filial Renault Environnement, especializada en la economía circular y creada en 2008, para proceder a la recogida de materiales destinados a ser reutilizados, como los residuos de cinturones de seguridad y los retales de telas vírgenes para el sector del automóvil.
- Fabricación del hilo cardado reciclado:
El Grupo confía la fabricación del hilo a la empresa Filatures du Parc, con sede en Brassac (Tarn. Gracias al apoyo financiero y técnico obtenido en el marco del proyecto Àfiler, Filatures du Parc ha podido desarrollar una nueva línea industrial de desfibrado, adaptada a la resistencia de los cinturones de seguridad, etapa esencial para preparar las materas primas y optimizar la longitud de las fibras.
Una vez cortadas y desfibradas, las fibras de los cinturones y del tejido se mezclan con fibras de poliéster procedentes de botellas de plástico, garantizando la cohesión de las fibras antes de pasar por una serie de operaciones de cardado. Derivada del término «cardo» o planta espinosa, la técnica tradicional del cardado permite obtener un nuevo hilo que tejer gracias a un sistema de tambores recubiertos de puntas de acero finas que giran a alta velocidad. Esta técnica permite, sin transformación química ni térmica, desenredar, dividir, estirar, colocar en paralelo y retorcer las fibras sin impurezas.
El hilo cardado 100 % reciclado es objeto de una solicitud de patente conjunta con la empresa Filatures du Parc.
- Tejido y producción de la tela antes del montaje:
Adient Fabrics France, planta de producción textil y filial del Grupo ADIENT (proveedor de 1 de cada 3 asientos de automóviles en el mundo) recepciona el hilo enrollado en una bobina en su fábrica de Laroque d’Olmes (Ariège), situada solamente a 120 km de Filatures. Aquí procede al tejido y produce el textil para el automóvil, y fabrica la tapicería y el revestimiento interior de los vehículos.
Grupo Renault, pionero y líder en economía circular:
Además de la fibra reciclada, el Grupo Renault implanta numerosos ciclos de materias, principalmente el cuero, el plástico, los MGP y los metales férreos y no férreos. Nuevo ZOE incorpora también 17,5 kg de plástico reciclado; una parte de este plástico se utiliza por primera vez en la gama Renault en piezas visibles en el habitáculo, como la ebanistería interior de polipropileno en la parte inferior.
Por otro lado, a través de su entidad Renault Environnement y su filial Gaia principalmente, el Grupo desarrolla un amplio abanico de actividades propias de la economía circular, como el tratamiento de los vehículos al final de su vida útil (mediante su filial Indra en colaboración con Suez), la valorización de los metales (Boone Comenor, también en colaboración con Suez), la reparación, el embalaje o el reciclaje de las baterías eléctricas, o incluso el remanufacturing (renovación de piezas mecánicas y diferentes componentes usados) en la fábrica de Choisy-Le-Roi.
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