El nuevo BMW i3 pisa las primeras carreteras europeas
marcando muy poca huella medioambiental al haber recibido el certificado ISO
14040/14044, tras la inspección realizada por la empresa alemana de
certificación TÜV SÜD .
Esto certifica que el nuevo BMW i3 cumple con los
exigentes objetivos definidos durante su desarrollo con respecto a los impactos
medioambientales generados durante el aprovisionamiento, producción, uso y
posterior reciclaje.
En comparación con automóviles convencionales de su
tamaño y rendimiento, el nuevo BMW i3 ha reducido su potencial de efecto
invernadero en valores comprendidos entre un 30 y un 50 por ciento. Para la
certificación se ha utilizado el mix energético UE25, que tiene en cuenta toda
la generación de electricidad de la Unión Europea.
La reducción del
efecto invernadero o de la huella de CO2
del nuevo BMW i3 también fue el resultado de muchas medidas individuales
que nunca se habían aplicado con una consistencia comparable, tal y como
explica Ulrich Kranz: “Los objetivos de sostenibilidad definidos para
automóviles BMW i han alcanzado el mismo estatus que los criterios de coste o
peso en el transcurso del proceso de desarrollo. Hemos revisado y analizado con
precisión cada uno de los componentes y cada etapa individual del proceso desde
la perspectiva de la sostenibilidad. Este camino nos ha llevado a un gran
número de soluciones innovadoras y pioneras.”
El propulsor
eléctrico del nuevo BMW i3, ha sido el elemento más importante para que el
coche cumpla los requisitos de las normas internacionales más exigentes. Su
eficiencia es muy superior a la de los motores de gasolina o diésel. También
contribuye su sistema de regeneración que devuelve la energía de frenado a la
batería. El proceso de producción es muy eficiente debido al uso de energías
renovables, como demuestra el premio que recibió la fábrica de Leipzig como la
mejor fábrica europea del año 2013.
La arquitectura
Life, que constituye la célula de pasajeros, está construida con fibra de
carbono, parte de él reciclado, procedentes de otras etapas de la producción,
lo que reduce la necesidad de materias primas de la fábrica Moses Lake (EE.UU).
Allí el 100% de la energía necesaria se produce a partir de energía hidráulica
generada localmente, al igual que, en Leipzig, para la fabricación de los
automóviles, procede de energías renovables a partir de turbinas eólicas.
El chasis de aluminio, o arquitectura Drive, en el que se
sitúan el motor, la batería y las estructuras de choque se compone, en parte,
de aluminio secundario obtenido a partir de aluminio fundido de desechos de
producción, que necesita hasta el 95% menos de energía. Además, el aluminio
primario utilizado además del secundario, se produce utilizando energía
generada a partir de recursos renovables.
El cuero curtido
con extracto de hoja de olivo, la madera refinada de forma ecológica procedente
de cultivos certificados en Europa y el uso tangible de fibras naturales en el
cuadro de instrumentos y los paneles de las puertas significan que los usuarios
pueden realmente experimentar el carácter premium definido por la
sostenibilidad. El 25 por ciento por peso de cada uno de los plásticos
utilizados en el interior y los termoplásticos empleados en el exterior
proceden de material reciclado o materias primas renovables.
BMW trasladará
estos criterios a otras líneas de producción como apuesta estratégica a largo
plazo, dirigida hacia la sostenibilidad ecológica, económica y social.
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