Al igual que su predecesor, el nuevo BMW Serie 7 también
se construirá en Dingolfing: la producción en serie de la sexta generación del
BMW Serie 7 se pondrá en marcha el 1 de julio. Desde 2008 hasta la actualidad,
se han fabricado 370.000 modelos de la generación anterior en Dingolfing que
han sido enviados a clientes de más de 100 países en todo el mundo.
Desde el lanzamiento del primer BMW Serie 7 en 1977, la
planta de Dingolfing ha producido un total de más de 1,6 millones BMW Serie 7.
Sus principales mercados hoy son China, EE.UU, Alemania, Oriente Medio, Rusia,
Corea, Reino Unido y Japón. Teniendo en cuenta toda la diversidad de motores,
colores y opciones específicas de cada cliente, la variedad de vehículos que
pueden producirse (hasta 1.070 opciones) es innumerable. Son muy pocas las
ocasiones en las que dos modelos de BMW Serie 7 salidos de la línea de
ensamblaje de Dingolfing son iguales.
En el evento para empleados con motivo del inicio de la
producción en Dingolfing, Harald Kruger, presidente del Consejo de
Administración de BMW AG, dijo: “Este coche pone de manifiesto las capacidades
de innovación de nuestros diseñadores y desarrolladores, así como la amplia
experiencia y conocimientos adquiridos en la producción de nuestro buque
insignia aquí en Dingolfing. Hemos invertido más de 500 millones de euros en la
planta en los tres últimos años solo para este propósito. La planta ha sido
desarrollada y adaptada para que esté totalmente preparada para el futuro con
nuevas tecnologías, tales como la fibra de carbono y la electrificación. Esto
representa un claro compromiso por parte del Grupo BMW tanto hacia Dingolfing
como centro de producción de alta tecnología como hacia Alemania”.
Diseño ligero inteligente y transferencia de tecnología
de BMW i.
La nueva versión de esta berlina de lujo allana el camino
para una amplia gama de innovaciones en áreas que incluyen la dinámica de
conducción, confort, conectividad inteligente y control, todo ello
complementado con un concepto holístico de peso ligero. Diferentes materiales
se combinan de forma selectiva para asegurar un rendimiento óptimo del vehículo
y un peso ligero. Por ejemplo, se usa fibra de carbono ultraligera y de alta
tecnología reforzada con plástico (PRFC) para el compartimento de pasajeros. La
fibra de carbono es alrededor del 30% más ligera que el aluminio y alrededor
del 50% más ligera que el acero. La estructura única, conocida como el
"núcleo de carbono" o “carbon core”, se basa en la tecnología
transferida de los modelos BMW i y ayuda a optimizar el peso del vehículo, así
como la resistencia y rigidez del material. Esto da como resultado una
significativa reducción del consumo de combustible y de las emisiones, además
de una mejora en la conducción, la dinámica y el confort. Los nuevos modelos de
la Serie 7 de BMW pesan hasta 130 kilogramos menos que la generación anterior.
Pionero en la producción a gran escala de fibra de
carbono.
El nuevo BMW Serie 7 es el primer vehículo del portafolio
principal de BMW Group que emplea fibra de carbono fabricada industrialmente en
combinación con acero y aluminio de máxima resistencia en la estructura del
cuerpo y no como un material visible. La fibra de carbono se utiliza para los
arcos del techo, para reforzar su estructura, los pilares B y C, los
alféizares, el túnel central y para la bandeja trasera. La compañía se
beneficia de los conocimientos técnicos adquiridos en el desarrollo y la
producción de sus modelos de BMW i. Por primera vez, BMW Group está utilizando
dos procesos mejorados, innovadores y altamente eficientes en la producción del
nuevo BMW Serie 7 en Dingolfing: prensado en húmedo y prensado de híbridos.
En el prensado en húmedo, las telas de fibra de carbono
impregnadas con resina, se prensan en una matriz de moldeo tridimensional
mientras están húmedas y después se endurecen. La preconfiguración en seco
utilizada anteriormente en el proceso de moldeo por transferencia de resina
(RTM) ya no es necesaria. En el prensado de híbridos, la fibra de carbono es
impregnada con resina y, también estando húmeda, se coloca en una matriz de
moldeo con chapa de acero, y a continuación se prensa y endurece. Esto une los
materiales de acero y de carbono para formar un componente híbrido. Los
componentes híbridos son ligeros, pero ofrecen la máxima rigidez y un
rendimiento de choque excepcional. Ambos procesos permiten una producción
económica a gran escala de hasta varios miles de componentes de carbono por
día, con la ingeniería de sistemas compactos y tiempos de ciclo cortos.
Josef Kerscher, jefe de planta de Dingolfing:
"Nuestros preparativos para el inicio de la producción del nuevo BMW Serie
7 han sido intensos. Hemos estado construyendo el modelo insignia de la marca
BMW y la plataforma tecnológica desde hace casi 40 años en Dingolfing. Es un
honor y un privilegio seguir proporcionando la mejor calidad para nuestros
clientes en todo el mundo. La clave de este éxito radica en nuestras décadas de
experiencia en la construcción de automóviles premium y nuestros empleados
altamente competentes y dedicados. Las estructuras y las nuevas tecnologías de
fabricación para la construcción ligera y electrificación que establecimos para
la mejora del BMW Serie 7 también beneficiará a otros modelos construidos en
Dingolfing".
No hay comentarios:
Publicar un comentario
Solo comentarios relacionados con la información de la página.