domingo, 19 de marzo de 2017

LOS SECRETOS DEL ACERO FABRICADO POR HYUNDAI PARA EL i30 DE NUEVA GENERACIÓN

Hyundai Motor es el único fabricante de automóviles del mundo que produce su propio acero, lo que se traduce en numerosas ventajas para sus automóviles.
En el centro de I+D de Hyundai Steel trabajan más de 300 ingenieros desarrollando novedosos aceros de alta resistencia y ligereza.
Hyundai Steel tiene la única planta siderúrgica del mundo con un sistema de producción cubierto y un sistema de reciclaje de recursos, demostrando su compromiso con la protección del medio ambiente.



Hyundai Motor es el único fabricante del mundo que produce su propio acero para la fabricación de sus vehículos, y esto se traduce en grandes ventajas para todos sus modelos. El acero es un elemento que afecta decisivamente a la seguridad, comportamiento y eficiencia energética de un automóvil. Por esos motivos, Hyundai decidió hace años tomar el control de este vital elemento y construir su propia siderúrgica.

El acero forma parte del ADN de Hyundai, hasta el punto de que ha inspirado el diseño de la nueva imagen de familia de sus modelos. El i30 de Nueva Generación ya luce esta herencia en una de sus partes más representativas: la parrilla delantera. Su diseño con efecto cascada representa el movimiento descendente del acero fundido cuando se vierte, y la sucesión de elementos interiores representa calderos con acero fundido en su interior.




Tomar el control del acero

Hyundai comprendió hace más de una década que para cumplir las cada vez más estrictas normas de emisiones contaminantes, y marcar nuevos estándares en seguridad y comportamiento dinámico de sus vehículos, necesitaba disponer del mejor acero: sólido, de alta resistencia, ligero y a un precio razonable.

Hyundai ya era un importante productor de acero estructural para la construcción. En 2006 dio un paso más y en embarcó en la construcción de unos altos hornos para producir acero virgen de alta calidad para automóviles, barcos y bienes de consumo. El primer horno comenzó a operar en enero de 2010 y tres años después ya había tres a pleno funcionamiento. Situados en Dangjin, a unos 75 kilómetros al sur de Seúl, son capaces de producir más de 10 millones de toneladas anuales de acero para automóviles. Además, el grupo adquirió en 2015 la avanzada siderúrgica Dongbu Special Steel, que se convirtió en Hyundai Special Steel.



Las ventajas de fabricar tu propio acero

La primera de las ventajas de fabricar el acero con el que construyes tus automóviles es la capacidad de control de la calidad y los precios. Además, se asegura un suministro adecuado para las crecientes demandas de producción.

Otra de las ventajas es el desarrollo de productos específicos para la industria del automóvil, sobre todo aceros ligeros y de alta resistencia. Al ser empresas "hermanas", Hyundai Motor y Hyundai Steel trabajan en conjunto y producen sinergias en la investigación y desarrollo de nuevas calidades de acero, aprendiendo los unos de los otros en este proceso.

En el centro desarrollo de Hyundai Steel en Dangjin aseguran que "fabricamos nuestro propio acero no sólo por el precio, sino porque lo consideramos una ventaja estratégica para controlar la calidad de los vehículos que producimos. El acero representa cerca de 60 % del peso de un vehículo". "Hace 15 años todos los fabricantes de automóviles buscaban metales más ligeros, pero el aluminio y el magnesio no han podido satisfacer esta demanda: el acero es más competitivo, tiene un precio más bajo, es más fácil de producir y reciclar, y es más sostenible en su ciclo de vida", señalando la gran cantidad de energía necesaria para producir aluminio. El acero actual es mucho más fuerte y ligero que hace una década, y todavía es posible reducir significativamente el peso de este material para los vehículos de producción.




Una fábrica de acero revolucionaria y que respeta al medio ambiente

La planta de producción de acero de Dangjin se construyó desde cero y las consideraciones medioambientales fueron una prioridad desde su diseño inicial. La acería de Hyundai incorpora tecnologías de control de emisiones de última generación y es la única del mundo con un sistema de producción cubierto, desde que se descarga el mineral del barco, hasta que entra en el horno para su fundición. Gracias a ello, se evita que las partículas de mineral de hierro y del carbón de coque contaminen las comunidades cercanas.

Todo el mineral que llega a Dangjin es transportado a través de 35 kilómetros de gigantescas cintas transportadoras cubiertas y se almacena bajo enormes cúpulas, con una capacidad de 400 mil toneladas cada una.

Además, Hyundai Steel es la primera siderúrgica del mundo que ha desarrollado un sistema de reciclaje de recursos. Por ejemplo, la chatarra que llega al Centro de Reciclaje Automotriz se transforma en barras de refuerzo o de sección H para ser utilizada en la construcción por Hyundai Engineering & Construction.
Yoo Cheol Woo, CEO de Hyundai Steel, recuerda uno de los lemas de su compañía "del hierro fundido a los automóviles. El hierro fundido en un alto horno se transforma en automóviles nuevos, que al final de su vida útil regresan de nuevo al horno, donde se convierten en pilares o barras de refuerzo. Este reciclaje no solo favorece al medio ambiente, sino que enriquece la vida de todos".

Los secretos del acero de Hyundai

Hyundai Steel tiene un equipo de más de 300 metalúrgicos e ingenieros cuyo único objetivo es desarrollar nuevas aleaciones y métodos de conformado del acero que permitan a los automóviles Hyundai alcanzar los objetivos marcados de peso y seguridad. De ahí están naciendo multitud de patentes y de nuevos tipos de acero ideados especialmente para cumplir las máximas especificaciones en cada parte del vehículo.

En octubre de 2005 se lanzó un nuevo panel de acero de 32 kilos de resistencia por milímetro cuadrado que, por primera vez, se puede emplear en los laterales de un automóvil. Normalmente se emplean placas de 28 kilos de resistencia, que al ser más "blandas", se pueden moldear hasta conseguir complejas formas. O se utilizan diferentes partes de acero más resistente, soldadas entre sí.

El gran secreto de Hyundai Steel es que este nuevo acero de 32 kilos de resistencia se puede moldear, pues ofrece una elevada capacidad de elongamiento, del 43%, similar a la de aceros menos resistentes. Se trata de un extraordinario logro, sobre todo, teniendo en cuenta que el desarrollo de este acero solo ha llevado tres años, un tercio de lo habitual en la industria siderúrgica.

Por otro lado, la acería de Hyundai sigue lanzando diferentes aceros de alta resistencia. En 2011 se consiguió acero para automóvil de 60 kilos de resistencia por milímetro cuadrado. Y en 2012 se anunció la consecución de acero para automóvil de 120 kilos de resistencia por milímetro cuadrado. También ha desarrollado un acero de alta resistencia a la tracción de 1.500 megapascales.

En cada parte de acero del automóvil, ya sea de la carrocería, suspensiones, motor o caja de cambios, se emplea el material más indicado. Se busca que tenga la resistencia o capacidad de absorción adecuadas, algo vital para la seguridad de los ocupantes. Incluso se están desarrollando piezas en bruto soldadas a medida que pueden combinar diferentes capacidades. Por ejemplo, un pilar B de automóvil cuya parte superior es muy resistente, para soportar el techo en caso de vuelco; y cuya parte inferior es menos resistente, para que amortigüe un posible impacto lateral y no transfiera a los ocupantes toda la fuerza del choque.

El i30 se beneficia del acero de Hyundai

El I30 de Nueva Generación, se beneficia de todas las ventajas del acero de Hyundai. Tanto en su versión de 5 puertas, como en el Wagon, ofrece una carrocería resistente y ligera que mejora el rendimiento dinámico y aumenta la seguridad de los ocupantes.

La cantidad de acero avanzado de alta resistencia casi se ha duplicado respecto a la anterior generación y es ahora del 53%. En el I30 de Nueva Generación se ha reducido el peso de la carrocería en 28 kg en comparación con su predecesor, y se ha aumentado la rigidez en un 22%, con una elevada absorción de energía de impacto. En la producción, la longitud de adhesivos estructurales ha aumentado hasta 112 m, mejorando la rigidez y reduciendo el peso.


Gracias a un método mejorado de estampación en caliente y al acero empleado, el marco de puerta lateral del i30 de Nueva Generación se fabrica en una sola pieza, cuando en la anterior generación tenía cinco componentes combinados. Su peso se hay reducido en 4,1 Kg, con un notable aumento de la rigidez y la absorción de energía en caso de impacto.